異議の決定｜2021-701092 - 特許審決データベース

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審決分類	審判全部申し立て 2項進歩性 H01M 審判全部申し立て特36条6項1、2号及び3号請求の範囲の記載不備 H01M
管理番号	1392028
総通号数	12
発行国	JP
公報種別	特許決定公報
発行日	2022-12-28
種別	異議の決定
異議申立日	2021-11-18
確定日	2022-10-07
異議申立件数	1
訂正明細書	true
事件の表示	特許第６９１０１７２号発明「セル間接続部材の製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
結論	特許第６９１０１７２号の明細書及び特許請求の範囲を訂正請求書に添付された訂正明細書及び訂正特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項〔１－６〕について訂正することを認める。特許第６９１０１７２号の請求項１～６に係る特許を維持する。
理由	第１手続の経緯特許第６９１０１７２号の請求項１～６に係る特許（以下、「本件特許」という。）についての出願は、平成２９年３月２３日の出願であって、令和３年７月８日にその特許権の設定登録がなされ、同年７月２８日に特許掲載公報が発行された。本件は、その後、同年１１月１８日差出で特許異議申立人馬場資博（以下、「申立人」という。）より、請求項１～６（全請求項）に係る特許に対してなされた特許異議申立事件であって、令和４年４月１１日付けで取消理由が通知され、これに対して、同年６月９日に特許権者より意見書が提出されるとともに、訂正請求（以下、「本件訂正請求」という。）がなされたものである。なお、本件訂正請求に係る訂正（以下、「本件訂正」という。）について、申立人に期間を指定して意見を求めたが、申立人から意見書の提出はなかった。第２訂正請求について１訂正の趣旨、及び、訂正の内容本件訂正請求は、特許第６９１０１７２号の明細書、特許請求の範囲を、本件訂正請求に係る訂正請求書に添付した訂正明細書、訂正特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項１～６について訂正することを求めるものであり、その訂正の内容は以下のとおりである。なお、訂正箇所には、当審で下線を付した。（１）訂正事項１請求項１について、本件訂正前の「スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量が、導電性セラミックス材料の前記微粉末の総量に対して３質量％未満である」を「スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量が、導電性セラミックス材料の前記微粉末の総量に対して０．５質量％以上３質量％未満である」と訂正する。請求項１を引用する請求項２～６も同様に訂正する。（２）訂正事項２願書に添付された明細書（以下、「本件明細書」という。）【００１３】について、本件訂正前の「スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量が、導電性セラミックス材料の前記微粉末の総量に対して３質量％未満である」を「スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量が、導電性セラミックス材料の前記微粉末の総量に対して０．５質量％以上３質量％未満である」と訂正する。２当審の判断２－１訂正の目的、特許請求の範囲の実質上の拡張又は変更の存否、及び、新規事項追加の有無（１）訂正事項１についてア訂正事項１は、本件明細書【００３７】を根拠として、本件訂正前の請求項１の発明特定事項である「導電性セラミックス材料の前記微粉末の総量に対」する、「スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量」について、本件訂正前は「３質量％未満」と下限の特定がなかったものを、「０．５質量％以上３質量％未満」としたものであるから、訂正事項１は、「特許請求の範囲の減縮」を目的とするものであり、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものには該当しないし、願書に添付された明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。（２）訂正事項２についてア訂正事項２は、訂正事項１において、特許請求の範囲の訂正に伴い、本件明細書の記載を特許請求の範囲の記載と整合させるものであるから、「明瞭でない記載の釈明」を目的とするものであり、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、または変更するものには該当しないし、願書に添付された明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。２－２一群の請求項について本件訂正前の請求項２～６は、請求項１を引用するものであって、請求項１の訂正に連動して訂正されるものであるから、本件訂正前の請求項１～６は一群の請求項である。そして、本件訂正は、請求項間の引用関係の解消を目的とするものではなく、特定の請求項に係る訂正事項について別の訂正単位とする求めもないから、本件訂正請求は、訂正後の請求項〔１～６〕を訂正単位とする訂正の請求をするものである。２－３独立特許要件について訂正事項１は、上記２－１で検討したとおり、「特許請求の範囲の減縮」を目的とするものであるが、本件訂正請求に係る請求項はいずれも特許異議の申立てがなされているので、特許出願の際独立して特許を受けることができるものでなければならないとの、特許法第120条の5第9項において読み替えて準用する同法第126条第7項の規定は適用されない。２－４明細書の訂正について明細書の訂正である訂正事項２は、訂正前の請求項１に対応する明細書の記載を訂正するものであるから、本件訂正請求に係る明細書の訂正は、一群の請求項の全てについて行うものである。２－５訂正請求についてのむすび以上のとおり、令和４年６月９日に特許権者が行った本件訂正請求による訂正は、特許法第120条の5第2項第1号又は第３号に掲げる事項を目的とするものであり、かつ、同条第９項において準用する同法第126条第5項及び第６項の規定に適合するので、訂正後の請求項〔１～６〕についての訂正を認める。第３特許異議の申立てについて１本件発明令和４年６月９日に特許権者が行った請求項１～６についての訂正は、上記第２で検討したとおり適法なものであるから、本件特許の特許請求の範囲の請求項１～６に係る発明（以下、それぞれ「本件発明１」～「本件発明６」という。また、これらの発明をまとめて「本件発明」という。）は、本件訂正請求に係る訂正請求書に添付された訂正特許請求の範囲の請求項１～６に記載された、次の事項により特定されるとおりのものである。「【請求項１】固体酸化物形燃料電池用セルに用いられるセル間接続部材の製造方法であって、導電性セラミックス材料の微粉末を含有するスラリーを用いて前記セル間接続部材の基材に塗膜を湿式成膜する成膜工程と、塗膜を湿式成膜した前記基材に熱処理を施し、前記微粉末を焼結させて基材の表面に保護膜を形成する焼結工程とを有し、前記基材の主材料のステンレス合金がＴｉを含有し、前記スラリーがＡｌ2Ｏ3を含有し、前記スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量が、導電性セラミックス材料の前記微粉末の総量に対して０．５質量％以上３質量％未満である、セル間接続部材の製造方法。【請求項２】前記スラリーにＡｌ2Ｏ3の粉末を添加物として追加する添加工程を有する請求項１に記載のセル間接続部材の製造方法。【請求項３】前記スラリーが、前記導電性セラミックス材料に含まれる不純物としてのＡｌ2Ｏ3を含有する請求項１または２に記載のセル間接続部材の製造方法。【請求項４】アルミナを粉砕メディアとして用いて導電性セラミックス材料を粉砕し、前記微粉末を作成する粉砕工程を有する請求項１から３のいずれか１項に記載のセル間接続部材の製造方法。【請求項５】前記導電性セラミックス材料が、コバルトマンガン系酸化物ＣｏxＭｎyＯ4（０＜ｘ、ｙ＜３、ｘ＋ｙ＝３）、亜鉛コバルトマンガン系酸化物ＺｎzＣｏxＭｎyＯ4（０＜ｘ、ｙ、ｚ＜３、ｘ＋ｙ＋ｚ＝３）、亜鉛コバルト系酸化物（ＺｎxＣｏ1-x）Ｃｏ2Ｏ4（０．４５≦ｘ≦１．００）から選ばれる少なくとも一つの酸化物を含有する請求項１から４のいずれか１項に記載のセル間接続部材の製造方法。【請求項６】前記導電性セラミックス材料が、コバルトマンガン系酸化物ＣｏxＭｎyＯ4（０＜ｘ、ｙ＜３、ｘ＋ｙ＝３）を主成分とする請求項１から４のいずれか１項に記載のセル間接続部材の製造方法。」２令和４年４月１１日付けで通知された取消理由の概要令和４年４月１１日付けで通知された取消理由の概要は、以下のとおりである。本件訂正前の請求項１には、「導電性セラミックス材料の前記微粉末の総量に対」する、「スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量」の下限が特定されていないため、請求項１に係る発明は、本件発明の課題を解決し得ない発明を含むものであるから、本件特許は、特許法第36条第6項第1号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものであり、取り消されるべきものである。３上記２以外の特許異議申立理由申立人は、後述する証拠方法により、上記２以外に次の（１）～（３）の特許異議申立理由を主張した。（１）本件訂正前の請求項１の「スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量」は、その由来を問わないものであるのか、添加物由来のものであるのかについて、明確であるとはいえないから、本件特許は、特許法第36条第6項第2号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものであり、取り消されるべきものである。（２）次のア～ウの理由により、本件特許は、特許法第36条第6項第1号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものであり、取り消されるべきものである。ア本件訂正前の請求項１の「スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量」には、不純物由来のＡｌ2Ｏ3を含有しているから、不純物由来のＡｌ2Ｏ3を何ら考慮していない本件明細書の実施例では、本件発明の課題を解決し得るか否かが不明である。したがって、本件訂正前の請求項１に係る発明及びそれを引用する請求項２～６に係る発明は、本件発明の課題を解決し得るものであるとはいえない。イ本件明細書の実施例は、不純物由来のＡｌ2Ｏ3を含有していないと考えられるから、本件明細書には、不純物由来のＡｌ2Ｏ3を含有している具体例が存在しない。したがって、本件訂正前の請求項３に係る発明及びそれを引用する請求項４～６に係る発明は、本件発明の課題を解決し得るものであるとはいえない。ウ本件訂正前の請求項１に係る発明は、基材におけるＴｉの含有量について何ら規定されておらず、基材におけるＴｉの含有量がごく僅かであるために、本件発明の課題を解決し得ない態様を含むものである。したがって、本件訂正前の請求項１に係る発明及びそれを引用する請求項２～６に係る発明は、本件発明の課題を解決し得るものであるとはいえない。（３）本件特許の請求項１～６に係る発明は、本件特許の出願前日本国内または外国において、頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった甲第１～３号証に記載された発明、甲第１２号証に記載された事項、及び、周知技術に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであって、特許法第29条第2項の規定により特許を受けることができないから、その発明に係る特許は取り消されるべきものである。（証拠方法）甲第１号証：特開２０１３－１５７２４３号公報甲第２号証：特開２０１０－２５０９６５号公報甲第３号証：特表２０１３－５２７３０９号公報甲第４号証：特開平７－２４７１６５号公報甲第５号証：桑原好孝，「セラミックスの製造と微粉砕技術」，粉体工学会誌，粉体工学会，平成５年１月１０日，第３０巻，第１号，ｐ．３８－４６甲第６号証：特開２００８－２０５３８８号公報甲第７号証：特開平５－４８６３号公報甲第８号証：特開２０１２－２３０８８７号公報甲第９号証：特開２００４－１４３０２３号公報甲第１０号証：特開２００２－９３４２２号公報甲第１１号証：特開２０１３－１１８１７８号公報甲第１２号証：特開２００８－２５８０６４号公報甲第１３号証：国際公開第２０１６／０７２４８５号以下、甲第１号証～甲第１３号証をそれぞれ「甲１」～「甲１３」という。４当審の判断（１）特許法第36条第6項第1号について（１）－１スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量について（上記２及び上記３の（２）のア）ア本件発明の解決しようとする課題は、願書に添付された明細書（以下、「本件明細書」という。）の発明の詳細な説明の記載によれば、「電気抵抗を低減して固体酸化物形燃料電池の性能を高めることができるセル間接続部材を提供すること」（【００１２】）と認める。イそして、本件明細書には、次の記載がある。「【００１６】アルミナ（Ａｌ2Ｏ3）の使用により電気抵抗が低減する理由は明らかではないが、スラリーにアルミナを含有させた場合に、基材表面の酸化皮膜中にＴｉが多く分布する現象が見られた。上述の非特許文献１によれば、Ｃｒ2Ｏ3酸化皮膜にＴｉＯ2をドープすることで電子導電性が改善するとあるから、スラリーへのアルミナの含有によって基材から酸化皮膜へのＴｉの移動が促進され、酸化皮膜の電子導電性が向上したと考えられる。また、スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量に応じてセル間接続部材の電気抵抗値が変化することが実験で確認されている。上記の特徴構成によれば、セル間接続部材の電気抵抗値を低く抑えることができる。」「【００３７】本実施形態では、スラリーがＡｌ2Ｏ3を含有することによりセル間接続部材の電気抵抗が低減される。スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量は、スラリーにおける導電性セラミックス材料の微粉末の総量に対して、３質量％未満であると好適である。また、スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量は、スラリーにおける導電性セラミックス材料の微粉末の総量に対して、０．５質量％以上であると好適であり、１質量％以上であると更に好適である。」ウ上記イの【００１６】の記載によれば、スラリーへのアルミナの含有によって基材からＣｒ2Ｏ3酸化皮膜へのＴｉの移動が促進され、酸化皮膜にＴｉＯ2をドープすることとなり、酸化皮膜の電子導電性が向上したと考えられる。エまた、上記イの【００３７】の記載によれば、スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量は、スラリーにおける導電性セラミックス材料の微粉末の総量に対して、０．５質量％以上３質量％未満であると好適である。オさらに、本件明細書の実験例１～４（【００５０】～【００５３】）は、保護膜形成に用いる導電性セラミックス材料として、ＭｎＣｏ2Ｏ4を用いてスラリーを作成し、セル間接続部材１の基材１１としてＳＵＳ４４５Ｊ１（フェライト系ステンレス）の部材を用い、上記スラリーに上記基材をディップし、引き上げ後乾燥し、１０００℃で熱処理することによって、形成した保護膜について、５５０～８００℃の間で５０℃ずつ温度を変更して電気抵抗の測定を行ったものであり、最近の作動温度である７００～８００℃（【０００３】）での電気抵抗に注目すると、下記の【表１】に示されるように、スラリーのアルミナの添加量を１質量％とした実験例２は、セル間接続部材１の電気抵抗が低く、上記アの課題を解決するものであるのに対し、スラリーのアルミナの添加量をそれぞれ０質量％、３質量％、５質量％とした実験例１、３、４は、セル間接続部材１の電気抵抗が高く、上記アの課題を解決するものではない。「【表１】」カ一方、本件発明１は、「スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量が、導電性セラミックス材料の前記微粉末の総量に対して０．５質量％以上３質量％未満である」との発明特定事項を含むものであって、本件の特許請求の範囲の請求項２、３の記載、本件明細書【００１７】～【００２０】、【００４２】に記載によれば、本件発明１の「スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3」には、添加物としてのＡｌ2Ｏ3、及び、不純物としてのＡｌ2Ｏ3の両方が考えられる。キしかしながら、本件明細書の実験例１～４（【００５０】～【００５３】）には、添加物としてのＡｌ2Ｏ3の量は記載されているものの、不純物としてＡｌ2Ｏ3がどの程度の含まれているのかが不明である。クここで、甲４には、次の記載がある。「【０００１】【産業上の利用分野】本発明は、ガスの分離や気相における分解の他に、燃料電池セルなどの電気化学的装置、あるいはヒータ、酸素センサ等の電極材料として好適な新規導電性セラミックスに関するものである。」「【０００９】・・・（略）・・・この導電性セラミックスは、不純物としてのＡｌ及びＳｉの含有量が総和が金属換算で１０００ｐｐｍ以下であることが望ましいものである。」ケ上記クの記載からすると、申立人が特許異議申立書第３９頁第２３～２４行、及び、第４５頁第９～１０行で述べているように、一般に、導電性セラミック材料における不純物の含有量はごく僅か（例えば、０．１％以下程度）である。コそうすると、上記オの本件明細書の実験例１～４（【００５０】～【００５３】）におけるスラリーにおいて、導電性セラミックス材料であるＭｎＣｏ2Ｏ4には、ごく僅か（例えば、０．１％以下程度）のアルミナが含まれていると考えられるから、結局、実験例１～４のアルミナの含有量は、添加量と不純物量を合わせて、それぞれ０～０．１質量％程度、１～１．１質量％程度、３～３．１質量％程度、５～５．１質量％程度となるものということができる。サそうすると、アルミナの含有量が、１～１．１質量％程度（実験例２）であれば、上記アの課題を解決し、０～０．１質量％程度（実験例１）、３～３．１質量％程度（実験例３）、５～５．１質量％程度（実験例４）であれば、上記アの課題を解決しないこととなる。シしたがって、上記エの事項を考慮すると、スラリーにおける導電性セラミックス材料の微粉末の総量に対して、スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量が、０．５質量％以上３質量％未満であれば、上記課題を解決し得るものといえるところ、本件訂正により、本件発明１の「スラリーにおける導電性セラミックス材料の微粉末の総量に対」する「スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量」について、「０．５質量％以上３質量％未満である」ことが特定された。スしたがって、本件発明１は、上記アの課題を解決し得るものである。セよって、請求項１及びそれを引用する請求項２～６に係る発明は、発明の詳細な説明に記載されたものである。（１）－２不純物由来のＡｌ2Ｏ3を含有していない具体例が存在しない点について（上記３の（２）のイ）ア本件発明３～６は、上記（１）－１で検討したとおり、「スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量が、導電性セラミックス材料の前記微粉末の総量に対して０．５質量％以上３質量％未満である」ことにより、上記（１）－１のアの課題を解決し得るものである。イ一方、上記（１）－１のウより、スラリーへのアルミナの含有によって基材から酸化皮膜へのＴｉの移動が促進され、酸化皮膜の電子導電性が向上したと考えられるとのことであるから、この現象が、添加物由来のアルミナと不純物由来のアルミナとで変化することは考えづらい。ウすなわち、本件発明の上記イの作用機序において、添加物由来のアルミナと不純物由来のアルミナとを区別する特段の理由がない。エそうすると、本件明細書の実施例において、添加物由来のアルミナを含有せず、不純物由来のアルミナを含有する態様が記載されていなくても、当業者であれば、本件発明３～６が、上記（１）－１のアの課題を解決し得るものであることが理解できる。オよって、本件発明３～６は、発明の詳細な説明に記載されたものである。（１）－３基材におけるＴｉの含有量について（上記３の（２）のウ）ア本件発明の解決しようとする課題は、上記（１）―１のアのとおりである。イそして、上記（１）－１のウによれば、スラリーへのアルミナの含有によって基材から酸化皮膜へのＴｉの移動が促進され、酸化皮膜の電子導電性が向上したと考えられるとのことである。ウ一方、請求項１には、「基材の主材料のステンレス合金がＴｉを含有」することが特定されているものの、Ｔｉの含有量について、何ら特定されていない。エそうすると、本件発明１は、基材におけるＴｉの含有量がごく僅かである場合を含んでいるものの、たとえＴｉの含有量がごく僅かであったとしても、その含有量に応じて、酸化皮膜の電子導電性が向上するという効果が得られる、すなわち、課題を解決し得ると考えられる。オよって、本件発明１～６は、発明の詳細に記載されたものである。（２）特許法第36条第6項第２項について（上記３の（１））ア特許発明の要旨認定は、特段の事情のない限り、願書に添付した特許請求の範囲の記載に基づいてされるべきである。特許請求の範囲の記載の技術的意義が一義的に明確に理解することができないとか、あるいは一見してその記載が誤記であることが明細書の発明の詳細な説明の記載に照らして明らかであるなどの特段の事情がある場合に限って、明細書の発明の詳細な説明の記載を参酌することが許されるにすぎない（昭和62（行ツ）第3号）。イ請求項１には、「固体酸化物形燃料電池用セルに用いられるセル間接続部材の製造方法であって、」「スラリーがＡｌ2Ｏ3を含有し、前記スラリーが含有するＡｌ2Ｏ3の量が、導電性セラミックス材料の前記微粉末の総量に対して０．５質量％以上３質量％未満である」と記載されている。ウそして、上記イの記載において、「Ａｌ2Ｏ3」は「Ａｌ2Ｏ3」という組成からなるもの全てであると解され、「固体酸化物形燃料電池用セルに用いられるセル間接続部材」の製造に用いられる「Ａｌ2Ｏ3」について、どのようにスラリーに含有されたものであるかその由来を示さなければならない特段の事情もない。エよって、請求項１及びそれを引用する請求項２～６に係る発明は、明確である。（３）特許法第29条第2項について（上記３の（２））（３）－１甲１の記載事項甲１には、次の記載がある。ただし、各甲号証に記載された発明の認定に関する箇所に、当審で下線を付した。以下、同じ。「【技術分野】【０００１】本発明は、固体酸化物形燃料電池を含む固体酸化物形燃料電池装置に関し、具体的には、板状の単セルと組み合わせて用いられる板状のインターコネクタと、その製造方法に関する。」「【００４１】（材料）実施形態１において、インターコネクタ本体３０の材料としては、鉄－クロム系合金で形成された耐熱合金（ＺＭＧ２３２Ｌ、日立金属株式会社）を用いた。この耐熱合金は、鉄およびクロムを主要成分とするフェライト系ステンレス鋼である。この耐熱合金は、燃料電池（ＳＯＦＣ）の作動温度での良好な導電性、作動温度での長時間にわたる良好な耐酸化性、電解質膜２１（ジルコニア系セラミックス）に近い低熱膨張係数を有する。」「【００４３】コート層３１の材料（コート原料）としては、導電性セラミック原料と液状媒体との混合物を用いた。導電性セラミック原料は、ランタン酸化物系導電材料とガラス系結合材とからなる。【００４４】具体的には、ランタン酸化物系導電材料として、ＬａＸＳｒ１－ＸＭｎＯｙ（ｘ＝０．１～１,ｙ＝３～３．１）の組成式を有するものを用いた。より具体的には、ＬａＸＳｒ１－ＸＭｎＯ３（Ｘ＝０．８）の組成式を有する粒子状の酸化物導電材料（Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＭｎＯ３）を用いた。このようなランタン酸化物系導電材料は、電子伝導性があり、安価で安定な材料である。高温の酸化雰囲気において安定であり、導電率の低下が抑制される。ガラス系結合材としては、バリウム酸化物（ＢａＯ）－ホウ素酸化物（Ｂ２Ｏ３）－シリコン酸化物（ＳｉＯ２）系のものを用いた。このような結合材とランタン酸化物系導電材料とが混合するコート層３１は低温焼成が容易である。更に、固体酸化物形燃料電池の作動温度領域においても、コート層３１におけるガラス材料の過剰流動化が抑制されるため、酸化抑制コーティング層の保形性が確保され、ひいては酸化抑制コーティング層による酸素バリヤ性が確保される。【００４５】また、ガラス系結合材としては、バリウム酸化物（ＢａＯ）－ホウ素酸化物（Ｂ２Ｏ３）－シリコン酸化物（ＳｉＯ２）系のガラス材料（粒子状）を用いた。このガラス材料の基本組成は、質量比で、ＢａＯが５４．７％、Ｂ２Ｏ３が１９．１％、ＳｉＯ２が１９．１％、Ａｌ２Ｏ３が４．９％である（ＩＣＰ分析）。この結合材の熱膨張係数（５０～３５０℃）は８８～８９［×１０－７／℃］、ＤＴＡ転移点は６１４～６１８℃であり、ＤＴＡ軟化点は７１８～７２３℃であり、中心粒径（Ｄ５０）は１．２～１．３μｍであった。このガラス系結合材を用いる場合、固体酸化物形燃料電池の作動温度領域においても、コート層３１におけるガラス材料の過剰流動化が抑制される。このためコート層３１の保形性が確保され、ひいてはコート層３１による酸素バリヤ性が確保され易い。」「【００４９】（インターコネクタの製造方法）＜成形工程＞先ず、インターコネクタ本体３０の材料として、鉄－クロム系合金で形成された耐熱合金（ＺＭＧ２３２Ｌ；日立金属株式会社）で形成された金属板を準備した。この金属板の一方の面がアノード面３６となり、他方の面がカソード面３７となる。切削加工により、アノード面３６に凹面状のアノードガス流通面７５を形成し、カソード面３７に凹面状のカソードガス流通面６５を形成した。さらに、金属板の厚さ方向に貫通孔を形成した。この貫通孔はアノードガスマニホールド７１、７４およびカソードガスマニホールド６１、６４となる。アノード面３６におけるアノードガスマニホールド７１、７４の開口面積は、アノード面３６におけるカソードガスマニホールド６１、６４の開口面積よりも大きい。ここでいう開口面積とは、アノードガスマニホールド７１、７４およびカソードガスマニホールド６１、６４のなかでアノード面３６に開口している部分の面積であり、インターコネクタ本体３０の厚さ方向と略直交する平面上に形成される。なお、アノードガスマニホールド７１、７４およびカソードガスマニホールド６１、６４の開口断面積は、インターコネクタ本体３０の厚さ方向に一定であっても良いし、一定でなくても良い。何れの場合にも、アノード面３６における開口面積が上記の関係になっていれば良い。」「【００５１】＜接着工程＞成形工程で得たインターコネクタ本体３０を２枚とり、図２に示すように、アノード面３６を対面させた。アノードガス流通面７５はアノード面３６の一部であるため、このとき２枚のインターコネクタ本体３０のアノードガス流通面７５もまた対面した。さらにこのとき、一方のインターコネクタ本体３０のアノードガスマニホールド７１と他方のインターコネクタ本体３０のカソードガスマニホールド６１とが対面し、かつ、一方のインターコネクタ本体３０のアノードガスマニホールド７４と他方のインターコネクタ本体３０のカソードガスマニホールド６４とが対面するようにした。上述したように、アノード面３６におけるアノードガスマニホールド７１、７４の開口面積は、アノード面３６におけるカソードガスマニホールド６１、６４の開口面積よりも大きい。このため、図２に示すように、カソードガスマニホールド６１がアノードガスマニホールド７１の内周よりも内側に配置され、カソードガスマニホールド６１はアノードガスマニホールド７１に包囲された。また、カソードガスマニホールド６４がアノードガスマニホールド７４の内周よりも内側に配置され、カソードガスマニホールド６４がアノードガスマニホールド７４に包囲された。【００５２】この２枚のインターコネクタ本体３０のアノード面３６に接着材９０を塗布し、２枚のインターコネクタ本体３０のアノード面３６同士を接着した。なおこのとき、アノードガス流通面７５におけるアノードガスマニホールド７１、７４の周縁部（図５中点線に示す位置）を充填材９１で埋めた。この周縁部は、アノードガス流通面７５のアノードガスマニホールド７１、７４との連結部に相当する。接着材は、アノード面３６におけるアノードガス流通面７５以外の部分（一般面３６ａ）に塗布した。さらに、カソードガスマニホールド６１、６４の周縁部（周縁コート部６１Ｙとなる部分）には塗布しなかった。接着材９０は炭素と水素とを含む炭素水素系の接着剤であり、具体的にはアクリル系の接着材９０である。実施形態１においては、充填材９１として、接着剤９０と同じものを用いた。接着材９０はそのまま用いても良いし、樹脂や紙等の基材に接着材９０が一体化されたテープ状またはシート状のものを用いても良い。接着材９０はこれに限らず、後述する焼成工程で燃料し消失するものを用いれば良い。充填材９１および基材に関しても同様である。なお、接着材、充填材、および基材はそれぞれ異なる材料からなっても良いし、同じ材料からなっても良い。【００５３】＜コート工程＞接着工程で接着した２枚のインターコネクタ本体３０の表面に、導電性セラミック原料と液状媒体とを含むコート原料をコートした。【００５４】先ず、上述した導電性セラミック原料と液状媒体とを混合して、コート原料を調製した。具体的には、ランタン酸化物系酸化物導電材料（Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＭｎＯ３；平均粒径０．３μｍ）と、粒子状のガラス系結合材とを、常温において質量比で９４：６となるよう秤量し、有機溶剤（エタノール）に分散させた。この場合、コート層３１を１００％とするとき、質量比で、ガラス材料は６．０％に相当する。そして、コート原料にインターコネクタ本体３０を所定時間（約２０秒間）浸漬した後に取り出すことにより、このコート原料をインターコネクタ本体３０の表面全体にコートした。」「【００５７】＜焼成工程＞コート工程後、コート原料がコートされたインターコネクタ本体３０を大気雰囲気で２時間焼成した。このときの焼成温度（加熱温度）は、８００℃であり、接着材９０および充填材９１が燃焼する温度よりも高温であった。このため、コート工程において接着剤９０および充填材９１は焼失し、２枚のインターコネクタ３が得られた（図４）。」「【図２】【図３】【図４】」（３）－２甲１記載の発明上記（３）－１より、甲１（【０００１】、【００４５】、【００４９】、【００５２】～【００５４】、【００５７】）には、次の発明（以下、「甲１発明」という。）が記載されていると認められる。「インターコネクタ本体３０の材料として、鉄－クロム系合金で形成された耐熱合金（ＺＭＧ２３２Ｌ；日立金属株式会社）で形成された金属板を準備し、２枚のインターコネクタ本体３０のアノード面３６に接着材９０を塗布し、２枚のインターコネクタ本体３０のアノード面３６同士を接着し、接着した２枚のインターコネクタ本体３０の表面に、導電性セラミック原料と液状媒体とを含むコート原料をコートし、コート原料がコートされたインターコネクタ本体３０を大気雰囲気で２時間焼成し、このときの焼成温度（加熱温度）は、８００℃であり、接着材９０および充填材９１が燃焼する温度よりも高温であり、コート原料の調製は、ランタン酸化物系酸化物導電材料（Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＭｎＯ３；平均粒径０．３μｍ）と、粒子状のガラス系結合材とを、常温において質量比で９４：６となるよう秤量し、有機溶剤（エタノール）に分散させることにより行い、ガラス系結合材としては、バリウム酸化物（ＢａＯ）－ホウ素酸化物（Ｂ２Ｏ３）－シリコン酸化物（ＳｉＯ２）系のガラス材料（粒子状）を用い、このガラス材料の基本組成は、質量比で、ＢａＯが５４．７％、Ｂ２Ｏ３が１９．１％、ＳｉＯ２が１９．１％、Ａｌ２Ｏ３が４．９％である（ＩＣＰ分析）、固体酸化物形燃料電池のインターコネクタの製造方法。」（３）－３甲２の記載事項甲２には、次の記載がある。「【技術分野】【０００１】本発明は、固体酸化物形燃料電池用インターコネクタ及びその形成方法に関し、より詳しくは、Ｃｒを含む耐熱合金材料を用いて構成された固体酸化物形燃料電池用インターコネクタのアノード側に面する表面に水蒸気酸化抑制層を有する固体酸化物形燃料電池用インターコネクタ及びその水蒸気酸化抑制層の形成方法に関する。」「【００４３】本発明におけるＣｒを含む耐熱合金材料としては、固体酸化物形燃料電池用インターコネクタとして使用されるＣｒを含む耐熱合金材料であれば何れも使用される。例えば下掲（１）～（３）のような材料が挙げられるが、これらに限定されない。これらはフェライト系耐熱合金として知られるものである。（１）Ｃ：０．０２％（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｍｎ：０．５０％、Ｎｉ：０．２６％、Ｃｒ：２１．９７％、Ｚｒ：０．２２％、Ｌａ：０．０４％、Ｓｉ：０．４０％、Ａｌ：０．２１％、Ｆｅ：バランス。（２）Ｃ：０．０３％、Ｍｎ：０．４７％、Ｎｉ：０．２６％、Ｃｒ：２２．１４％、Ｚｒ：０．２０％、Ｌａ：０．０４％、Ｓｉ：０．４０％、Ａｌ：０．２１％、Ｆｅ：バランス。（３）Ｃ：０．０２％、Ｍｎ：０．４８％、Ｎｉ：０．３３％、Ｃｒ：２２．０４％、Ｚｒ：０．２０％、Ｌａ：０．０８％、Low Ｓｉ、Low Ａｌ、Ｆｅ：バランス。」「【００５９】〈（１）水蒸気酸化抑制層の形成材料スラリーの作製〉水蒸気酸化抑制層の形成材料：ＭｎＣｏ2Ｏ4の油性スラリーを作製した。ＭｎＣｏ2Ｏ4の粉末（ｄ５０＝１μｍ、比表面積＝２．３ｍ2／ｇ）、ＬｉＮＯ3、有機バインダー、分散剤、エタノールを混合し、卓上ボールミルで１０日間攪拌し、ＭｎＣｏ2Ｏ4の油性スラリーを作製した。」「【００６１】〈（２）インターコネクタ材料への水蒸気酸化抑制層の形成材料スラリーの塗布〉Ｃｒを含む耐熱合金材料〔日立金属（株）製、ＺＭＧ（登録商標）２３２Ｌ。組成：Ｃ＝０．０２％（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｍｎ＝０．４８％、Ｎｉ＝０．３３％、Ｃｒ＝２２．０４％、Ｚｒ＝０．２０％、Ｌａ＝０．０８％、Ｓｉ＝微量、Ａｌ＝微量、Ｆｅ＝バランス〕の板体を複数個用意した。各板体の表面寸法は１ｃｍ×１ｃｍ（＝１ｃｍ2）である。【００６２】それら各板体毎に、その表面に、前記〈（１）水蒸気酸化抑制層の形成材料スラリーの作製〉で作製した、ＭｎＣｏ2Ｏ4に対するＬｉＮＯ3の添加割合を異にした油性スラリーをスクリーン印刷により塗布した。塗布後、溶媒であるエタノールを１００℃前後にした恒温槽により乾燥した。こうして、各板体毎にそれぞれ、ＭｎＣｏ2Ｏ4に対するＬｉＮＯ3の添加割合が異なるスラリーを塗膜、乾燥した各サンプルを作製した。【００６３】〈（３）還元処理〉〈（２）インターコネクタ材料への水蒸気酸化抑制層の形成材料スラリーの塗布〉で得た各サンプルを電気炉中、水素を含む窒素雰囲気〔Ｎ2９６％に対してＨ2４％（容量％）を含む雰囲気〕において、８００℃で２０時間還元処理した。この処理でＬｉＮＯ3はＬｉに還元される。ＬｉＮＯ3中のＬｉ+は１価であるのでＬｉＮＯ3としてのモル％はＬｉでも同じである。【００６４】〈（４）酸化処理＝焼成処理〉〈（３）還元処理〉後の各サンプルを電気炉中で、空気雰囲気において、８００℃で１２～２４時間の範囲の各時間で酸化処理した。【００６５】〈作製した各サンプルのＳＥＭによる観察〉以上（１）～（４）の工程で作製したサンプルについて、その表面及び断面をＳＥＭ（走査電子顕微鏡）により観察した。その結果、各板体の表面に緻密なＭｎＣｒ酸化物の層が形成され、ＭｎＣｒ酸化物層の上に緻密なＭｎＣｏ2Ｏ4の層が形成されていることが観察された。これらの二層は、ＭｎＣｏ2Ｏ4が前記（３）～（４）の還元、酸化工程を経て形成されたものである。そのうちＭｎＣｏ2Ｏ4層は、還元処理により一度ＭｎＯとＣｏへ変化し、これに続く酸化工程によりＭｎＣｏ2Ｏ4へ変化したもので、このように変化する過程でＭｎＣｒ酸化物層上に緻密に成膜されている。」（３）－４甲２記載の発明上記（３）－３により、甲２（【０００１】、【００５９】、【００６１】、【００６２】、【００６４】）には、次の発明（以下、「甲２発明」という。）が記載されていると認められる。「ＭｎＣｏ2Ｏ4の粉末（ｄ５０＝１μｍ、比表面積＝２．３ｍ2／ｇ）、ＬｉＮＯ3、有機バインダー、分散剤、エタノールを混合し、卓上ボールミルで１０日間攪拌し、ＭｎＣｏ2Ｏ4の油性スラリーを作製し、Ｃｒを含む耐熱合金材料〔日立金属（株）製、ＺＭＧ（登録商標）２３２Ｌ。組成：Ｃ＝０．０２％（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｍｎ＝０．４８％、Ｎｉ＝０．３３％、Ｃｒ＝２２．０４％、Ｚｒ＝０．２０％、Ｌａ＝０．０８％、Ｓｉ＝微量、Ａｌ＝微量、Ｆｅ＝バランス〕の板体を複数個用意し、上記各板体毎に、その表面に、上記油性スラリーをスクリーン印刷により塗布し、上記各板体を電気炉中、水素を含む窒素雰囲気〔Ｎ2９６％に対してＨ2４％（容量％）を含む雰囲気〕において、８００℃で２０時間還元処理し、上記各板体を電気炉中で、空気雰囲気において、８００℃で１２～２４時間の範囲の各時間で酸化処理した、固体酸化物形燃料電池用インターコネクタの形成方法。」（３）－５甲３の記載事項甲３には、次の記載がある。「【０００２】固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）を含む、いくつかの異なる種類の燃料電池が開発中である。固体酸化物形燃料電池は、典型的には、６００～１０００℃の範囲の温度で動作する。個々のセルは、電気的相互接続として知られる装置により互いに直列に電気的に接続されて、許容電圧を発生させるマルチセルスタックユニットを形成する。相互接続材料は、燃料電池の高温酸化動作条件下で、物理的及び化学的に安定で、導電性でなければならない。」「【００１１】本発明によると、１６～３０ｗｔ％の間、好ましくは２０～２８ｗｔ％の間の十分なＣｒ濃度を有するクロミア形成合金が、相互接続基材として提供される。或いは、酸化物分散強化型（ＯＤＳ）合金又はプレーンＣｒ基合金を、相互接続基材として使用することができる。しかしながら、このような合金は、不良な酸化挙動、酸化物スケール破砕及びより重要なことには酸化物スケールからのＣｒ蒸発に悩まされる。【００１２】したがって、限定するものではないが、ＡＩＳＩ４ＸＸシリーズ、クロフェックス（Ｃｒｏｆｅｘ）（登録商標）２２ＡＰＵ、クロフェー（Ｃｒｏｆｅｒ）（登録商標）２２Ｈ、ＺＭＧ２３２及びＺＭＧ２３２Ｌなどのステンレス鋼、ハイネス（Ｈａｙｎｅｓ）（登録商標）２３０（登録商標）（２２ｗｔ％のＣｒを含む）などのＮｉ超合金、ハイネス（登録商標）１８８（登録商標）（２２ｗｔ％のＣｒを含む）などのＣｏ超合金又はデュラロイ（Ｄｕｒａｌｌｏｙ）などのＣｒ基合金を含むクロミア形成合金が、相互接続基材として好ましい。」「【００５８】・・・（略）・・・【表４】【００５９】・・・（略）・・・（表５）」（３）－６甲１発明を主たる引例とした場合ア本件発明１と甲１発明とを比較すると、甲１発明の「固体酸化物形燃料電池のインターコネクタ」は、本件発明１の「固体酸化物形燃料電池用セルに用いられるセル間接続部材」に相当するから、本件発明１と甲１発明とは、少なくとも次の点で相違する。（相違点１）本件発明１は、「セル間接続部材の基材」の「主材料のステンレス合金がＴｉを含有」するのに対し、甲１発明は、「インターコネクタ本体３０の材料」が、「鉄－クロム系合金で形成された耐熱合金（ＺＭＧ２３２Ｌ；日立金属株式会社）」である点。イ以下、上記相違点１について検討する。ウ甲３の【００５８】の【表４】に記載されているとおり、甲１発明の「ＺＭＧ２３２Ｌ」は、チタンを含有するものではない。エ一方、甲３には、固体酸化物系燃料電池における相互接続基材（甲１発明の「固体酸化物形燃料電池のインターコネクタ」に相当。）として好ましいものとして、「ＺＭＧ２３２Ｌ」及び「クロフェー（Ｃｒｏｆｅｒ）（登録商標）２２Ｈ」が記載されており（【００１２】）、さらに、「クロフェー（Ｃｒｏｆｅｒ）（登録商標）２２Ｈ」はチタンを含有することが記載されている（【００５９】）。オしたがって、甲１発明において、「ＺＭＧ２３２Ｌ」に代えて、「クロフェー（Ｃｒｏｆｅｒ）（登録商標）２２Ｈ」を採用すれば、上記相違点１に係る本件発明１の発明特定事項を得ることができる。カしかしながら、甲１には、「実施形態１において、インターコネクタ本体３０の材料としては、鉄－クロム系合金で形成された耐熱合金（ＺＭＧ２３２Ｌ、日立金属株式会社）を用いた。この耐熱合金は、鉄およびクロムを主要成分とするフェライト系ステンレス鋼である。この耐熱合金は、燃料電池（ＳＯＦＣ）の作動温度での良好な導電性、作動温度での長時間にわたる良好な耐酸化性、電解質膜２１（ジルコニア系セラミックス）に近い低熱膨張係数を有する」（【００４１】）と、「ＺＭＧ２３２Ｌ」は利点が多いインターコネクタ本体の材料であること記載されている。キそうすると、甲１発明において、「ＺＭＧ２３２Ｌ」に代えて、「クロフェー（Ｃｒｏｆｅｒ）（登録商標）２２Ｈ」を採用する動機がない。クまた、仮に、甲１発明において、「ＺＭＧ２３２Ｌ」に代えて、「クロフェー（Ｃｒｏｆｅｒ）（登録商標）２２Ｈ」を採用する動機があったとしても、「基材から酸化皮膜へのＴｉの移動が促進され、酸化被膜の電子導電性が向上」することにより、「セル間接続部材の電気抵抗値を低く抑えることができる」（以上、本件明細書【００１６】）という本件発明の効果を推測することは困難である。ケしたがって、甲１発明において、上記相違点１に係る本件発明１の発明特定事項を得ることは、当業者が容易になし得たこととはいえない。コよって、本件発明１は、甲１発明及び甲３に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。サまた、請求項２～６はいずれも請求項１を引用するものであって、本件発明２～６は、本件発明１の発明特定事項を全て含むものであるから、本件発明２～６と甲１発明とは、少なくとも、上記相違点１で相違する。シそうすると、上記イ～コで検討した理由と同様の理由により、本件発明２～６は、甲１発明及び甲３に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。（３）－７甲２発明を主たる引例とした場合ア本件発明１と甲２発明とを比較すると、甲２発明の「固体酸化物形燃料電池用インターコネクタ」の「板体」は、本件発明１の「固体酸化物形燃料電池用セルに用いられるセル間接続部材」の「基材」に相当するから、本件発明１と甲２発明とは、少なくとも次の点で相違する。（相違点２）本件発明１は、「セル間接続部材の基材」の「主材料のステンレス合金がＴｉを含有」するのに対し、甲２発明は、「固体酸化物形燃料電池用インターコネクタ」の「板体」が、「Ｃｒを含む耐熱合金材料〔日立金属（株）製、ＺＭＧ（登録商標）２３２Ｌ。組成：Ｃ＝０．０２％（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｍｎ＝０．４８％、Ｎｉ＝０．３３％、Ｃｒ＝２２．０４％、Ｚｒ＝０．２０％、Ｌａ＝０．０８％、Ｓｉ＝微量、Ａｌ＝微量、Ｆｅ＝バランス〕」である点。イ以下、上記相違点２について検討する。ウ甲３の【００５８】の【表４】に記載されているとおり、甲２発明の「ＺＭＧ２３２Ｌ」は、チタンを含有するものではない。エ一方、甲３には、固体酸化物系燃料電池における相互接続基材（甲２発明の「固体酸化物形燃料電池用インターコネクタ」に相当。）として好ましいものとして、「ＺＭＧ２３２Ｌ」及び「クロフェー（Ｃｒｏｆｅｒ）（登録商標）２２Ｈ」が記載されており（【００１２】）、さらに、「クロフェー（Ｃｒｏｆｅｒ）（登録商標）２２Ｈ」はチタン及びクロムを含有することが記載されている（【００５９】）。オしたがって、甲２発明において、「ＺＭＧ２３２Ｌ」に代えて、「クロフェー（Ｃｒｏｆｅｒ）（登録商標）２２Ｈ」を採用できれば、上記相違点２に係る本件発明１の発明特定事項を得ることができる。カしかしながら、甲２発明には、クロムを含有するステンレス合金として、「ＺＭＧ２３２Ｌ」に代えて、「クロフェー（Ｃｒｏｆｅｒ）（登録商標）２２Ｈ」を採用する動機がない。キそして、仮に、甲２発明において、「クロフェー（Ｃｒｏｆｅｒ）（登録商標）２２Ｈ」を採用することが可能であったとしても、当該採用により、「基材から酸化皮膜へのＴｉの移動が促進され、酸化被膜の電子導電性が向上」することにより、「セル間接続部材の電気抵抗値を低く抑えることができる」（以上、本件明細書【００１６】）という本件発明の効果を推測することは困難である。クしたがって、甲２発明において、上記相違点２に係る本件発明１の発明特定事項を得ることは、当業者が容易になし得たこととはいえない。この点は、甲１２を参酌しても変わらない。ケよって、本件発明１は、甲２発明及び甲３に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。コまた、請求項２～６はいずれも請求項１を引用するものであって、本件発明２～６は、本件発明１の発明特定事項を全て含むものであるから、本件発明２～６と甲１発明とは、少なくとも、上記相違点２で相違する。サそうすると、上記イ～ケで検討した理由と同様の理由により、本件発明２～６は、甲２発明及び甲３に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。５むすび以上のとおり、本件の請求項１～６に係る特許は、令和４年４月１１日付けで通知された取消理由に記載した取消理由、及び、特許異議申立書に記載された特許異議の申立ての理由によっては、取り消すことはできず、また、他に本件の請求項１～６に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。よって、結論のとおり決定する。
発明の名称	（５４）【発明の名称】セル間接続部材の製造方法【技術分野】【０００１】本発明は、セル間接続部材の製造方法に関する。【背景技術】【０００２】固体酸化物形燃料電池用セル（以下「ＳＯＦＣ用セル」と記載する場合がある。）は、電解質膜の一方面側に空気極を接合するとともに、同電解質膜の他方面側に燃料極を接合してなる単セルを、電子導電性の基材（セル間接続部材）により挟み込んだ構造を有する。そしてこのようなＳＯＦＣ用セルは、７００～９００℃程度の作動温度で作動し、空気極側から燃料極側への電解質膜を介した酸化物イオンの移動に伴って、電極間に起電力を発生させる。セル間接続部材は、単セル同士を電気的に接続する部材であり、また燃料と空気の隔壁となる部材でもある。【０００３】近年の開発の進展に伴い、ＳＯＦＣの作動温度が下がってきている。従来の作動温度は１０００℃程度であり、耐熱性の観点からランタンクロマイトに代表される金属酸化物が使用されていた。最近は作動温度が７００℃～８００℃まで下がっており、ＳＯＦＣ用セルの構成部材として合金が使用できるようになってきた。合金の使用により、ＳＯＦＣのコストダウン、ロバスト性の向上が期待できる。【０００４】合金としては、接合される金属酸化物の熱膨張率との整合性から、フェライト系ステンレス鋼が用いられることが多い。一方、耐熱性により優れたオーステナイト系ステンレス鋼であるＦｅ－Ｃｒ－Ｎｉ合金や、ニッケル基合金であるＮｉ－Ｃｒ合金などが用いられることもある。また（Ｌａ，Ｃａ）ＣｒＯ３（カルシウムドープランタンクロマイト）に代表される金属酸化物が用いられることもある。【０００５】これらの合金は、ほぼ例外なくＣｒを含んでおり、作動環境である高温大気雰囲気にて表面にＣｒ２Ｏ３やＭｎＣｒ２Ｏ４の酸化物皮膜を形成する。この酸化物皮膜は経時的に膜厚が厚くなり、電気抵抗が増大するとともに、作動環境である高温大気雰囲気で６価クロムの化合物として蒸発し、空気極を劣化させることが知られている（Ｃｒ被毒と呼ばれる）。また、（Ｌａ，Ｃａ）ＣｒＯ３を用いた場合でも、合金の場合よりも少ないが、同様にＣｒ被毒が生じる場合がある。そこで合金や（Ｌａ，Ｃａ）ＣｒＯ３の表面に、耐熱性に優れた金属酸化物材料をコーティングして、空気極の劣化を抑制する試みがなされている。【０００６】特許文献１の固体酸化物形燃料電池用セルでは、セル間接続部材の基材はフェライト系ステンレス合金製であり、その基材の表面に金属酸化物材料（Ｚｎｘ（ＣｏｙＭｎ（１－ｙ））（３－ｘ）Ｏ４）を含む保護膜が形成されている。保護膜の形成は詳しくは、金属酸化物材料の微粉末を含有するスラリー状の塗膜形成用材料をディッピング法により基材に塗布し、乾燥の後、１０００℃で２時間焼成して金属酸化物材料を焼結させることにより、行われる。【先行技術文献】【特許文献】【０００７】【特許文献１】特開２０１３－２２９３１７号公報【非特許文献】【０００８】【非特許文献１】ＴＨＥＥＬＥＣＴＲＩＣＡＬＣＯＮＤＵＣＴＩＶＩＴＹＯＦＣｒ２Ｏ３ＤＯＰＥＤＷＩＴＨ１６．５ｍｏｌ％ＴｉＯ２ＡＴ１０７３ＫＭ．Ｕｅｄａｅｔ．ａｌ．，２１０ｔｈＥＣＳＭｅｅｔｉｎｇＡｂｓｔｒａｃｔ＃９５０【発明の概要】【発明が解決しようとする課題】【０００９】汎用のステンレス合金はＦｅとＣｒ以外に様々な不純物元素を含んでいる。それら不純物元素は、金属と保護膜との界面近傍の金属内部に、酸素ポテンシャルに準じて内部酸化皮膜を形成する。この内部酸化皮膜と、基材の酸化皮膜、および保護膜の電子導電性・接触抵抗は、固体酸化物形燃料電池の発電効率に影響を与える。保護膜としては、高い電子導電性、Ｃｒ拡散抑制効果および周辺材料との熱膨張の一致が求められることから、スピネル系酸化物が用いられることが多い。セル間接続部材の周辺における発電性能に影響を及ぼす因子として、酸化皮膜の成長抑制、高抵抗である内部酸化皮膜層の形成の抑制、もしくは低抵抗な層を積極的に形成することが課題となっている。【００１０】ステンレス鋼材は表面にＣｒ２Ｏ３酸化皮膜を形成し、内部酸化皮膜層として、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２等がエリンガム図の酸素ポテンシャル、温度の因子により順に形成するのが一般的である。これらの層はどれも絶縁性の材料であり、高抵抗な要因となるため、形成層を薄くする、分断する（断続的）等が求められる。しかしこれらは、保護膜形成のための熱処理の際に形成されるものであり、制御することが難しい。【００１１】非特許文献１では、低抵抗な層の形成として、Ｃｒ２Ｏ３酸化皮膜にＴｉＯ２をドープすることで、電子導電性が約１桁程度改善することが報告されている。ステンレス鋼材中のＴｉをＣｒ２Ｏ３酸化皮膜内に形成させる製造方法により、性能向上が見込まれる。【００１２】本発明は上述の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、電気抵抗を低減して固体酸化物形燃料電池の性能を高めることができるセル間接続部材を提供することにある。【課題を解決するための手段】【００１３】上記目的を達成するための、固体酸化物形燃料電池用セルに用いられるセル間接続部材の製造方法の特徴構成は、導電性セラミックス材料の微粉末を含有するスラリーを用いて前記セル間接続部材の基材に塗膜を湿式成膜する成膜工程と、塗膜を湿式成膜した前記基材に熱処理を施し、前記微粉末を焼結させて基材の表面に保護膜を形成する焼結工程とを有し、前記基材の主材料のステンレス合金がＴｉを含有し、前記スラリーがＡｌ２Ｏ３を含有し、前記スラリーが含有するＡｌ２Ｏ３の量が、導電性セラミックス材料の前記微粉末の総量に対して０．５質量％以上３質量％未満である、点にある。【００１４】発明者らはセル間接続部材の保護膜の材料や製造方法について鋭意実験・検討の末、保護膜の湿式成膜に用いるスラリーにアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）を含有させると、セル間接続部材の電気抵抗値が低減される現象を見いだした。アルミナは電気抵抗が高いため、本来であれば保護膜に用いることは忌避される物質であるが、発明者らはスラリーへのアルミナの混合により予想に反してセル間接続部材の電気抵抗を低減できることを実験で確認し、本発明を完成したのである。【００１５】すなわち上記の特徴構成によれば、Ａｌ２Ｏ３を含有するスラリーを用いて基材に塗膜を湿式成膜し（成膜工程）、基材に熱処理を施し、微粉末を焼結させて基材の表面に保護膜を形成する（焼結工程）ことで、電気抵抗を低減したセル間接続部材を製造することができ、これを用いる固体酸化物形燃料電池の性能を高めることが可能となる。【００１６】アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）の使用により電気抵抗が低減する理由は明らかではないが、スラリーにアルミナを含有させた場合に、基材表面の酸化皮膜中にＴｉが多く分布する現象が見られた。上述の非特許文献１によれば、Ｃｒ２Ｏ３酸化皮膜にＴｉＯ２をドープすることで電子導電性が改善するとあるから、スラリーへのアルミナの含有によって基材から酸化皮膜へのＴｉの移動が促進され、酸化皮膜の電子導電性が向上したと考えられる。また、スラリーが含有するＡｌ２Ｏ３の量に応じてセル間接続部材の電気抵抗値が変化することが実験で確認されている。上記の特徴構成によれば、セル間接続部材の電気抵抗値を低く抑えることができる。【００１７】本発明に係るセル間接続部材の製造方法の別の特徴構成は、前記スラリーにＡｌ２Ｏ３の粉末を添加物として追加する添加工程を有する点にある。【００１８】すなわちスラリーへのＡｌ２Ｏ３の含有は、スラリーにＡｌ２Ｏ３の粉末を添加物として追加する添加工程により実現してもよい。この場合、導電性セラミックス材料にアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）の粉末を混合して、これを粉砕して微粉末作成してもよい。導電性セラミックス材料の微粉末にＡｌ２Ｏ３の粉末を混合してもよい。導電性セラミックス材料の微粉末を含有するスラリーに、Ａｌ２Ｏ３の粉末を混合してもよい。【００１９】本発明に係るセル間接続部材の製造方法の別の特徴構成は、前記スラリーが、前記導電性セラミックス材料に含まれる不純物としてのＡｌ２Ｏ３を含有する点にある。【００２０】すなわち、導電性セラミックス材料に不純物としてアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）が含まれ、これによりスラリーへＡｌ２Ｏ３が含有されてもよい。【００２１】本発明に係るセル間接続部材の製造方法の別の特徴構成は、アルミナを粉砕メディアとして用いて導電性セラミックス材料を粉砕し、前記微粉末を作成する粉砕工程を有する点にある。【００２２】すなわちスラリーへのＡｌ２Ｏ３の含有は、導電性セラミックス材料を粉砕し微粉末を作成する工程において、アルミナを粉砕メディアとして用いることで実現してもよい。【００２５】上述したセル間接続部材の製造方法は、前記導電性セラミックス材料が、コバルトマンガン系酸化物ＣｏｘＭｎｙＯ４（０＜ｘ、ｙ＜３、ｘ＋ｙ＝３）、亜鉛コバルトマンガン系酸化物ＺｎｚＣｏｘＭｎｙＯ４（０＜ｘ、ｙ、ｚ＜３、ｘ＋ｙ＋ｚ＝３）、亜鉛コバルト系酸化物（ＺｎｘＣｏ１－ｘ）Ｃｏ２Ｏ４（０．４５≦ｘ≦１．００）から選ばれる少なくとも一つの酸化物を含有する場合に好適に適用可能である。また、前記導電性セラミックス材料が、コバルトマンガン系酸化物ＣｏｘＭｎｙＯ４（０＜ｘ、ｙ＜３、ｘ＋ｙ＝３）を主成分とする場合にさらに好適に適用可能である。【図面の簡単な説明】【００２６】【図１】固体酸化物形燃料電池用セルの概略図【図２】固体酸化物形燃料電池の作動時の反応の説明図【図３】セル間接続部材の断面図【図４】固体酸化物形燃料電池用セルの断面のＳＥＭ画像およびＥＰＭＡ図【図５】固体酸化物形燃料電池用セルの断面のＳＥＭ画像およびＥＰＭＡ図【発明を実施するための形態】【００２７】以下、固体酸化物形燃料電池用セルおよびセル間接続部材を説明し、製造方法および実験例を示す。なお以下に本発明の好適な実施例を記すが、これら実施例はそれぞれ本発明をより具体的に例示するために記載されたものであって、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々変更が可能であり、本発明は、以下の記載に限定されるものではない。【００２８】〔固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）〕図１および図２に示すＳＯＦＣ用セルＣは、酸素イオン伝導性の固体酸化物の緻密体からなる電解質膜３０の一方面側に、酸素イオンおよび電子導電性の多孔体からなる空気極３１を接合するとともに、同電解質膜３０の他方面側に電子導電性の多孔体からなる燃料極３２を接合してなる単セル３を備える。さらに、ＳＯＦＣ用セルＣは、この単セル３を、空気極３１または燃料極３２に対して電子の授受を行うとともに空気および水素を供給するための溝２が形成された一対の電子導電性の合金または酸化物からなるセル間接続部材１により、適宜外周縁部においてガスシール体を挟持した状態で挟み込んだ構造を有する。空気極３１とセル間接続部材１とが密着配置されることで、空気極３１側の溝２が空気極３１に空気を供給するための空気流路２ａとして機能する。燃料極３２とセル間接続部材１が密着配置されることで、燃料極３２側の上記溝２が燃料極３２に水素を供給するための燃料流路２ｂとして機能する。セル間接続部材１はインターコネクタとセルＣ間を電気的に接続する部材が接続された構成となることもある。【００２９】なお、上記ＳＯＦＣ用セルＣを構成する各要素で利用される一般的な材料について説明を加えると、例えば、上記空気極３１の材料としては、ＬａＭＯ３（例えばＭ＝Ｍｎ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ）中のＬａの一部をアルカリ土類金属ＡＥ（ＡＥ＝Ｓｒ，Ｃａ）で置換した（Ｌａ，ＡＥ）ＭＯ３のペロブスカイト型酸化物を利用することができ、上記燃料極３２の材料としては、Ｎｉとイットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）とのサーメットを利用することができ、さらに、電解質膜３０の材料としては、イットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）を利用することができる。【００３０】そして、複数のＳＯＦＣ用セルＣが積層配置された状態で、複数のボルトおよびナットにより積層方向に押圧力を与えて挟持され、セルスタックとなる。このセルスタックにおいて、積層方向の両端部に配置されたセル間接続部材１は、燃料流路２ｂまたは空気流路２ａの一方のみが形成されるものであればよく、その他の中間に配置されたセル間接続部材１は、一方の面に燃料流路２ｂが形成され他方の面に空気流路２ａが形成されるものを利用することができる。なお、このような積層構造のセルスタックでは、上記セル間接続部材１をセパレータと呼ぶ場合がある。セルスタックは、燃料ガス（水素）を供給するマニホールドに、ガラスシール材等の接着材により取り付けられる。ガラスシール材としては、例えば結晶化ガラスが用いられる。ガラスシール材は、マニホールドの接着の他、単セル３とセル間接続部材１の間など、封止（シール）が必要な箇所に用いられる。このようなセルスタックの構造を有するＳＯＦＣを一般的に平板型ＳＯＦＣと呼ぶ。本実施形態では、一例として平板型ＳＯＦＣについて説明するが、本発明はその他の構造のＳＯＦＣについても適用可能である。【００３１】そして、このようなＳＯＦＣ用セルＣを備えたＳＯＦＣの作動時には、図２に示すように、空気極３１に対して隣接するセル間接続部材１に形成された空気流路２ａを介して空気を供給するとともに、燃料極３２に対して隣接するセル間接続部材１に形成された燃料流路２ｂを介して水素を供給し、例えば８００℃程度の作動温度で作動する。すると、空気極３１において酸素分子Ｏ２が電子ｅ－と反応して酸化物イオンＯ２－が生成され、そのＯ２－が電解質膜３０を通って燃料極３２に移動し、燃料極３２において供給されたＨ２がそのＯ２－と反応してＨ２Ｏとｅ－とが生成されることで、一対のセル間接続部材１の間に起電力Ｅが発生し、その起電力Ｅを外部に取り出し利用することができる。【００３２】〔セル間接続部材〕セル間接続部材１は、図１および図３に示すように、単セル３との間で空気流路２ａ、燃料流路２ｂを形成しつつ接続可能にする溝板状に形成されている。基材１１の表面に、後に述べる保護膜１２を設けることでＣｒ被毒を抑制することができ、固体酸化物形燃料電池用セルとして好適である。【００３３】セル間接続部材１の材料としては、電子導電性および耐熱性の優れた材料であって、フェライト系ステンレス鋼であるＦｅ－Ｃｒ合金、オーステナイト系ステンレス鋼であるＦｅ－Ｃｒ－Ｎｉ合金など、Ｃｒを含有する合金が用いられる。本実施形態では特に、セル間接続部材１の基材１１の主材料は、Ｔｉを含有するステンレス合金であって、フェライト系であると好適であり、Ｓｉを含有すると好適であり、またＭｎを含有すると好適である。【００３４】〔保護膜〕基材１１に設けられる保護膜１２は、導電性セラミックス材料（金属酸化物）を含有する。保護膜１２に含有させる導電性セラミックス材料としては、コバルトマンガン系酸化物ＣｏｘＭｎｙＯ４（０＜ｘ、ｙ＜３、ｘ＋ｙ＝３）、亜鉛コバルトマンガン系酸化物ＺｎｚＣｏｘＭｎｙＯ４（０＜ｘ、ｙ、ｚ＜３、ｘ＋ｙ＋ｚ＝３）、亜鉛コバルト系酸化物（ＺｎｘＣｏ１－ｘ）Ｃｏ２Ｏ４（０．４５≦ｘ≦１．００）から選ばれる少なくとも一つの酸化物が用いられる。具体的には、平均粒径が０．１μｍ以上２μｍ以下のＺｎ（Ｃｏ，Ｍｎ）Ｏ４またはＣｏ１．５Ｍｎ１．５Ｏ４、ＺｎＣｏ２Ｏ４、ＭｎＣｏ２Ｏ４、Ｃｏ３Ｏ４の微粉末が好適に用いられる。【００３５】保護膜１２の材料となる金属酸化物の微粉末は、導電性セラミックス材料を細かく粉砕して作成される。粉砕は例えば、筒状のボールミルに導電性セラミックス材料と粉砕メディアを投入し、ボールミルを回転させ、粉砕メディアの落下衝撃で導電性セラミックス材料を粉砕して行う。粉砕メディアはボール状（ビーズ状）すなわち球形状のものが用いられる。粉砕メディアとしては、安定化ジルコニア、イットリア安定化ジルコニア、アルミナ等を材料とするものを用いることができる。アルミナの粉砕メディアを導電性セラミックス材料の粉砕に用いた場合は、導電性セラミックス材料にアルミナを含有させることができる（粉砕工程）。【００３６】基材１１への保護膜１２の形成は、概略次のようにして行う。まず、金属酸化物微粉末を含有する混合液（スラリー）を作成する。そしてそのスラリーを用いて基材１１に塗膜を湿式成膜し、乾燥・加熱等により塗膜を硬化させる。続いて、基材１１を高温で処理し、塗膜中の樹脂等の成分を焼き飛ばし、金属酸化物微粉末を焼結させて、保護膜１２を形成する。【００３７】本実施形態では、スラリーがＡｌ２Ｏ３を含有することによりセル間接続部材の電気抵抗が低減される。スラリーが含有するＡｌ２Ｏ３の量は、スラリーにおける導電性セラミックス材料の微粉末の総量に対して、３質量％未満であると好適である。また、スラリーが含有するＡｌ２Ｏ３の量は、スラリーにおける導電性セラミックス材料の微粉末の総量に対して、０．５質量％以上であると好適であり、１質量％以上であると更に好適である。【００３８】湿式成膜による塗膜の形成方法としては、スクリーン印刷法、ドクターブレード法、スプレーコート法、インクジェット法、スピンコート法、ディップコート、電気めっき法、無電解めっき法、電着塗装法が例示できる。【００３９】例えば電着塗装法によれば、以下のようにして基材１１に保護膜１２を形成することができる。（１）ポリアクリル酸等のアニオン型樹脂を含有する電着液に、金属酸化物微粉末を１リットル当たり１００ｇになるように分散させ、混合液を作成する。具体的には、質量比で（金属酸化物微粉末：アニオン型樹脂）＝（１：１）～（２：１）とする。（２）混合液を満たした通電漕の中に基材１１を浸して陽極とし、別に設けた陰極板との間に通電することにより、基材１１の表面に未硬化の電着塗膜が形成される。（３）続いて、基材１１に加熱処理を行うことで、基材１１の表面に硬化した電着塗膜が形成される。加熱処理としては、電着塗膜を乾燥させる予備乾燥と、それに続いて電着塗膜を硬化させる硬化乾燥とを行う。（４）最後に、基材１１を電気炉を使用して２時間焼成し、保護膜１２を備えたセル間接続部材１を得る。【００４０】なお、電着塗装の条件は特に制限されず、塗装する金属の種類、混合液の種類、通電槽の大きさおよび形状、目標膜厚などの各種条件に応じて広い範囲から適宜選択できるが、通常は、浴温度（混合液温度）１０～４０℃、印加電圧１０～４５０Ｖ、電圧印加時間１～１０分とすればよい。【００４１】〔セル間接続部材の製造方法〕次にセル間接続部材の製造方法について説明する。セル間接続部材の製造方法は、スラリー作成ステップと、成膜ステップと、焼結ステップとを有する。【００４２】〔スラリー作成ステップ〕スラリー作成ステップでは、導電性セラミックス材料の微粉末を含有するスラリーが作成される。そしてスラリーにはアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）が含有される。本実施形態では（１）アルミナ粉末を添加物として追加する手法（２）アルミナを粉砕メディアとして用いて導電性セラミックス材料を粉砕する手法について説明するが、アルミナの含有には種々の手法が可能である。例えば（３）導電性セラミックス材料に含まれる不純物としてのＡｌ２０３を含有させる手法も可能である。【００４３】まず、粉砕メディアを用いて導電性セラミックス材料を粉砕し、微粉末を作成する（乾式）。そして、微粉末と溶媒、バインダ樹脂等を混合してスラリーを作成する。また、ボールミルに導電性セラミックス材料と溶媒、バインダ樹脂等を投入して湿式で行ってもよい。この場合、導電性セラミックス材料の微粉末の作成と、微粉末を含有するスラリーの生成とが同時に行われる。【００４４】上述（１）スラリーへのＡｌ２Ｏ３の粉末の添加物としての追加（添加工程）は、様々な方法が可能である。例えば、粉砕前の導電性セラミックス材料にアルミナを混合し、導電性セラミックス材料とアルミナとを一緒に粉砕してもよい。例えば、粉砕された導電性セラミックス材料の微粉末にアルミナ粉末を混合してもよい。作成されたスラリーにアルミナ粉末を混合してもよい。【００４５】またスラリーへのアルミナ含有は、上述（２）アルミナを粉砕メディアとして用いて導電性セラミックス材料を粉砕（粉砕工程）にて行ってもよい。この場合、上述の乾式と湿式の何れの方法も可能である。【００４６】〔成膜ステップ〕成膜ステップでは、微粉末を含有するスラリーを用いてセル間接続部材１の基材１１に塗膜を湿式成膜する。湿式成膜は、スラリーに基材１１を浸けて（ディップ）引き上げることで行ってもよいし、電着塗装法により行ってもよいし、先に例示した方法のいずれかを用いてもよい。湿式成膜は、基材１１の全体に対して行ってもよいし、平板状の基材１１の一方の面のみに行ってもよい。なお後者の場合、湿式成膜が行われ保護膜１２が形成された面が、単セル３の空気極３１に接合されることになる。湿式成膜が行われず基材１１の素材が露出している面が、単セル３の燃料極３２に接合されることになる。【００４７】〔焼結ステップ〕焼結ステップでは、塗膜を湿式成膜した基材１１に熱処理を施し、微粉末を焼結させて基材１１の表面に保護膜１２を形成する。熱処理は１０００℃以下の温度で行われると好適である。【００４８】焼結ステップにおける熱処理は、固体酸化物形燃料電池用セルの単セル３と基材１１とを接合しない状態で行われてもよい。熱処理の際の雰囲気としては、種々選択が可能である。微粉末を含有するスラリーの塗布が基材１１の一方の面に対して行われ、他方の面では基材１１の素材が露出している場合には、熱処理を不活性ガスや還元ガスの雰囲気下で行うと、基材１１の素材が露出した面の酸化を抑制することができ好適である。【００４９】〔電気抵抗値の測定〕スラリーが含有するＡｌ２Ｏ３の量と、セル間接続部材の電気抵抗（接触抵抗）との関係を確認するため、スラリーが含有するアルミナの量を変更したサンプルを作成し、電気抵抗を測定した。【００５０】〈実験例１：アルミナ添加無し〉導電性セラミックス材料として、ＭｎＣｏ２Ｏ４を用い、セル間接続部材１の基材１１としてＳＵＳ４４５Ｊ１（フェライト系ステンレス）の部材を用いた。実験例１では、粉砕メディアとして、イットリア安定化ジルコニア（以下「ＹＳＺ」と記す。）のボールを用いた。ＹＳＺボールにて粉砕したＭｎＣｏ２Ｏ４の微粉末１５ｇ（平均粒径約０．５μｍ）と、溶媒としてのアルコール（１－メトキシ－２－プロパノール）３０ｇと、バインダ樹脂としてのヒドロキシプロピルセルロース２．７ｇと、混合促進のための分散メディア（ＹＳＺボール）とを、ペイントシェーカーにて混合し、スラリーを作成した。スラリーに基材１１をディップし、引き上げ後、室温で乾燥させた。その後、箱形電気炉で加熱して熱処理を行い、溶媒およびバインダ樹脂の分解・脱離と、保護膜１２の焼結を行った。熱処理の温度は１０００℃である。【００５１】〈実験例２～４：アルミナ添加有り〉実験例１と同様に導電性セラミックス材料の粉砕を行い、得られたＭｎＣｏ２Ｏ４の微粉末１５ｇに、アルミナ粉末（平均粒径約０．３μｍ）を混合した。混合したアルミナの量は、実験例１は０．１５ｇ（１質量％）、実験例２は０．４５ｇ（３質量％）、実験例３は０．７５ｇ（５質量％）である。以降のスラリーの作成、塗膜の成膜、保護膜焼結は実験例１と同様に行った。【００５２】実験例１～４の電気抵抗の測定結果を表１に示す。電気抵抗の測定は、５５０℃～８００℃の間で５０℃ずつ温度を変更して行った。抵抗値の単位はｍΩ・ｃｍ２である。なお実験例４の５５０℃および６５０℃は、装置の測定限界を超える高い抵抗値となった。【００５３】【表１】【００５４】実験例２では実験例１に比べて、全ての温度で抵抗値が減少した。実験例３では実験例１に比べて、５５０℃～６５０℃では抵抗値が減少し、７００℃～８００℃では抵抗値が増加した。実験例２と比べると、５５０℃を除く温度で抵抗値が増加した。実験例４では、全ての温度で、実験例１～３に比べて抵抗値が増加した。温度に対する抵抗値の変化率は、実験例２は実験例１より小さく、実験例３は実験例２よりも小さい。実験例４の変化率は実験例１と同程度であった。【００５５】以上の結果から、スラリーヘアルミナを含有させることにより、電気抵抗を低減できることが確認された。スラリーへ含有させるアルミナの量としては、微量でも電気抵抗低減の効果があると予想されるが、１質量％より大きいと好適であり、３質量％未満であると好適である。電気抵抗の大きさと温度に対する電気抵抗の変化率との両立の観点からは、スラリーに含有させるアルミナの量は３質量％以下であると好適である。【００５６】〔元素分布の観察〕作成した実験例１（アルミナ添加無し）および実験例２（アルミナ１質量％添加）のサンプルについて、断面のＳＥＭ観察およびＥＰＭＡ元素分析を行った。結果を図４と図５に示す。【００５７】各図の左上がＳＥＭ観察の画像、他がＥＰＭＡ元素マッピング図（Ｍｎ，Ｃｏ，Ａｌ，ＣｒおよびＴｉ）を示している。ＳＥＭ画像には、画像の上側から基材、酸化皮膜、保護膜および接合層が表れている。ＥＰＭＡ元素マッピング図（以下「ＥＰＭＡ図」。）では、元素の濃度が高い位置が濃色で示されている。なお４種の元素の濃度スケールは異なっており、異なる元素間および異なる図の間で同じ濃さの色が表れていても、同じ濃度であることを意味しない。またＳＥＭ画像・ＥＰＭＡ図の視野はほぼ同じであるが、厳密に一致しているとは限らない。なお各図において、Ｍｎ、ＣｒおよびＣｏの濃度が高い帯状の部位が、酸化皮膜に対応する位置である。【００５８】図４は実験例２（アルミナ１質量％添加）の結果を示している。ＴｉのＥＰＭＡ図に注目すると、酸化皮膜に対応する位置でＴｉの濃度が高くなっている。【００５９】図５は実験例１（アルミナ添加無し）の結果を示している。ＴｉのＥＰＭＡ図に注目すると、酸化皮膜に対応する位置でのＴｉの濃度は小さくなっている。【００６０】以上の結果から、アルミナを添加しない場合は酸化皮膜にＴｉは分布しないが、アルミナを添加すると、酸化皮膜にＴｉが分布する。これにより、酸化皮膜の電子導電性が向上し、セル間接続部材の電気抵抗が低減されたと考えられる。【符号の説明】【００６１】１：セル間接続部材２：溝２ａ：空気流路２ｂ：燃料流路３：単セル４：接合材Ｃ：固体酸化物形燃料電池用セル（５７）【特許請求の範囲】【請求項１】固体酸化物形燃料電池用セルに用いられるセル間接続部材の製造方法であって、導電性セラミックス材料の微粉末を含有するスラリーを用いて前記セル間接続部材の基材に塗膜を湿式成膜する成膜工程と、塗膜を湿式成膜した前記基材に熱処理を施し、前記微粉末を焼結させて基材の表面に保護膜を形成する焼結工程とを有し、前記基材の主材料のステンレス合金がＴｉを含有し、前記スラリーがＡｌ２Ｏ３を含有し、前記スラリーが含有するＡｌ２Ｏ３の量が、導電性セラミックス材料の前記微粉末の総量に対して０．５質量％以上３質量％未満である、セル間接続部材の製造方法。【請求項２】前記スラリーにＡｌ２Ｏ３の粉末を添加物として追加する添加工程を有する請求項１に記載のセル間接続部材の製造方法。【請求項３】前記スラリーが、前記導電性セラミックス材料に含まれる不純物としてのＡｌ２Ｏ３を含有する請求項１または２に記載のセル間接続部材の製造方法。【請求項４】アルミナを粉砕メディアとして用いて導電性セラミックス材料を粉砕し、前記微粉末を作成する粉砕工程を有する請求項１から３のいずれか１項に記載のセル間接続部材の製造方法。【請求項５】前記導電性セラミックス材料が、コバルトマンガン系酸化物ＣｏｘＭｎｙＯ４（０＜ｘ、ｙ＜３、ｘ＋ｙ＝３）、亜鉛コバルトマンガン系酸化物ＺｎｚＣｏｘＭｎｙＯ４（０＜ｘ、ｙ、ｚ＜３、ｘ＋ｙ＋ｚ＝３）、亜鉛コバルト系酸化物（ＺｎｘＣｏ１－ｘ）Ｃｏ２Ｏ４（０．４５≦ｘ≦１．００）から選ばれる少なくとも一つの酸化物を含有する請求項１から４のいずれか１項に記載のセル間接続部材の製造方法。【請求項６】前記導電性セラミックス材料が、コバルトマンガン系酸化物ＣｏｘＭｎｙＯ４（０＜ｘ、ｙ＜３、ｘ＋ｙ＝３）を主成分とする請求項１から４のいずれか１項に記載のセル間接続部材の製造方法。
訂正の要旨	審決（決定）の【理由】欄参照。
異議決定日	2022-09-26
出願番号	P2017-058277
審決分類	P 1 651・ 121- YAA (H01M) P 1 651・ 537- YAA (H01M)
最終処分	07 維持
特許庁審判長	池渕立
特許庁審判官	土屋知久太田一平
登録日	2021-07-08
登録番号	6910172
権利者	大阪瓦斯株式会社
発明の名称	セル間接続部材の製造方法
代理人	特許業務法人Ｒ＆Ｃ
代理人	特許業務法人Ｒ＆Ｃ

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