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審決分類	審判 訂正 ただし書き3号明りょうでない記載の釈明 訂正する B22F 審判 訂正 ただし書き2号誤記又は誤訳の訂正 訂正する B22F 審判 訂正 ただし書き1号特許請求の範囲の減縮 訂正する B22F
管理番号	1072441
審判番号	訂正2002-39186
総通号数	40
発行国	日本国特許庁(JP)
公報種別	特許審決公報
発行日	1990-01-11
種別	訂正の審決
審判請求日	2002-09-11
確定日	2002-12-24
訂正明細書	有
事件の表示	特許第2139278号に関する訂正審判事件について、次のとおり審決する。
結論	特許第2139278号に係る明細書及び図面を本件審判請求書に添付された訂正明細書及び図面のとおり訂正することを認める。
理由	1.請求の要旨 本件審判の請求の要旨は、特許第2139278号発明(昭和63年6月28日特許出願、平成10年11月27日設定登録)の明細書及び図面を審判請求書に添付した訂正明細書及び図面のとおり、すなわち、下記(1)ないし(8)のとおり訂正することを求めるものである。 (1)特許請求の範囲における請求項1の記載、すなわち 「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成したコアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと絞り部を有する金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、前記した段付コアの比較的大径部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする工程とを有することを特徴とした焼結軸受材の製造法。」を 「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成した段付コアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと、上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型とを用い、該サイジング金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、サイジングコアにそって上パンチを圧下させつつ前記した段付コアの比較的大径部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする工程とを有することを特徴とした焼結軸受材の製造法。」 と訂正する。 (2)明細書第5頁第5〜7行に、 「絞り部を有する金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、」とあるのを、 「、上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有したサイジング金型とを用い、該サイジング金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、サイジングコアにそって上パンチを圧下させつつ」 と訂正する。 (3)明細書第8頁第1行に、 「絞り部」とあるのを、 「焼結体の装入奥方に向けて絞り部」 と、それぞれ訂正する。 (4)同第10頁第12行に、 「絞り部」とあるのを、 「焼結体の装入奥方に向けた絞り部」 と、それぞれ訂正する。 (5)明細書第4頁第12行に、 「第4図」とあるのを、 「第6図」と訂正する。 (6)明細書第7頁第6〜7行、同頁第11行、第8頁第13行に、 「比較的大径部1b」とあるのを、 「コア1の比較的大径部1b」と、それぞれ訂正する。 (7)明細書第8頁第8行に、 「大径部1b」とあるのを、 「小径部1a」と訂正する。 (8)明細書第9頁第5行に、 「下パンチ3b」とあるのを、 「下パンチ3a」と訂正する。 (9)図面第6図を、別紙に添付した図面「第6図」のとおりに訂正する。 2-1.特許法第126条第1項ただし書き及び同条第2項についての当審の判断 そこで、これらの訂正事項について、検討する。 上記(1)の訂正は、サイジングする工程に用いる金型をサイジング金型と明確に記載し、サイジング金型の構造として、図面第2図に基づいて、上パンチと下パンチとを備えたものであることを明確にすると共に、サイジング金型の絞り部の構造を「焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型」と具体的かつ明確にしたものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。 上記(2)の訂正は、特許請求の範囲の訂正に伴い、特許請求の範囲と発明の詳細な説明との整合を図るためのものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。 上記(3)の訂正は、特許請求の範囲の訂正に伴い、特許請求の範囲と発明の詳細な説明との整合を図るためのものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。 上記(4)の訂正は、特許請求の範囲の訂正に伴い、特許請求の範囲と発明の詳細な説明との整合を図るためのものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。 上記(5)の訂正は、従来の、軸受をハウジングに設定する状態を記載している個所であるから、図面としてはサイジング後の製品を示す第4図ではなく、従来のもののハウジング装着状態を示す第6図が対応する図面であることが明らかであるから、誤記の訂正を目的とするものである。 上記(6)の訂正は、比較的大径部1bは、コア1の比較的大径部1bであることは、第1図から明らかであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。 上記(7)の訂正は、圧粉成形軸受部の形成は、第1図から明らかに、コア1における比較的大径部1bに対応しておらず、比較的小径部1aに対応して形成されるものであるから、誤記の訂正を目的とするものである。 上記(8)の訂正は、圧粉成形体を取り出すために、上昇させるものは、下パンチであり、下パンチは、第1図から明らかに、3bではなく、3aであるから、誤記の訂正を目的とするものである。 上記(9)の訂正は、第6図および明細書第4頁第13行〜第17行のハウジング10および空隙11に関する記載から見て明らかであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。 そして、上記各訂正は、願書に添付した明細書又は図面に記載された事項の範囲内のものであって、かつ、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。 2-2.特許法第126条第3項についての当審の判断 2-2-1.独立特許要件についての検討 本件訂正審判事件において、平成14年11月1日付けで日本科学冶金株式会社より提出された上申書において上申されている東京地方裁判所平成13年(ワ)第8137号特許権に基づく差し止め及び損害賠償請求事件に係る平成14年7月31日付け判決において「本件発明は、特開昭63-87154号公報(以下「引用例1」という。)及び特開昭56-11119号公報(以下「引用例3」という。)並びに周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものといえ、特許法第29条第2項の規定に該当することは明らかである。そうすると、本件特許は無効理由が存在することが明らかであるから、本件特許権に基づく原告の本訴請求は、権利の濫用に当たり許されない。」と判断されているから、訂正後における発明が、引用例1及び引用例3並びに周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものであるか、すなわち、独立して特許を受けることができないものであるかについて、以下検討する。 2-2-2.本件発明 訂正後の明細書の特許請求の範囲の記載は、次のとおりである。 「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成した段付コアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと、上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型とを用い、該サイジング金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、サイジングコアにそって上パンチを圧下させつつ前記した段付コアの比較的大径部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする工程とを有することを特徴とした焼結軸受材の製造法。」(以下、「本件発明」という。) 2-2-3.引用例1に記載の発明 引用例1には、以下のとおりの記載がある。 「円筒状の軸受部材の一端側の内径を他端側の内径より僅かに大きく形成し、上記軸受部材の一端側を中空の取付部材に圧入して、上記一端側の内径を上記他端側の内径と等しくするようにしたことを特徴とする軸受の製造方法」(特許請求の範囲) 「第1図において、(10)は軸受部材であって、例えば含油合金を用いて、同図Aに示すように、外径がD0の円筒状に形成される。軸受部材(10)の一端(11)側から他端(12)側に向かって透孔(13)が穿設され、他端(12)側において、この透孔(13)に小径部(14)が設けられる。図示のように、透孔(13)の内径d13は小径部(14)の仕上加工後の内径d14より僅かに・・・大きく設定される。かかる形状の選定により、軸受部材(10)を粉末成型法を用いて形成することができる。」(第2頁右上欄第5行〜14行) 「次に、第1図Bに示すように、軸受部材(10)の透孔(13)及び小径部(14)にわたって、小径部(14)の内径d14と等しい外径に仕上げられた、超硬合金もしくはセラミックから成るサイジング・バー(16)を挿通させた後、軸受部材(10)の一端(11)側をこのサイジング・バー(16)と共に取付部材(7)に穿設された孔(8)内に圧入する。この圧入により、軸受部材(10)の一端(11)(14)の圧入部(15)に歪が生じ、その外径D15が軸受部材(10)の原外径D0よりも僅かに小さくなる。同時に、この圧入歪によって、圧入部(15)の内径も透孔(13)の原内径d13より小さくなる。しかしながら、透孔(13)内にはサイジング・バー(16)が挿通されているため、これに制限されて、圧入部(15)の内径は、軸受部材(10)の小径部(14)の内径と等しく、d14となる。取付部材(7)への軸受部材(10)の圧入後、サイジング・バー(16)が軸受部材(10)から抜き取られて、単一の軸受部材(10)による中空軸受が少ない製造工数で得られる。」(第2頁右上欄第15行〜同頁左下欄第13行) 「小型で低損失の軸受を少ない工数で製造することのできる軸受の製造方法が得られる。」(第2頁右下欄第12行〜14行) 引用例1には、軸受部材(10)は含油合金を用いて形成される及び軸受部材(10)は粉末成型法により形成し得るとの記載がある。ところで、「含油」とは「焼結体の気孔の中に油を含浸すること」(JIS工業用語大辞典第3版)を意味するから、「含油合金」とは含油した焼結体(合金)をいうと解される。また、引用例1の「粉末成型法」とは粉末冶金法を意味するものであり、粉末冶金法においては、金属粉末の圧粉体を焼結することは必須の工程であることが認められる。そうすると、軸受部材(10)は、粉末冶金法により金属粉を圧縮成形した圧粉体を焼結した焼結体であると認められる。 以上の記載によれば、引用例1に記載の発明は、 「他端(12)に小径部(14)と一端(11)側をそれより僅かに大径の透孔(13)とした円筒状の軸受部材(10)を粉末成型法によって作り、これを焼結し、上記小径部(14)及び透孔(13)にわたって、小径部(14)の内径に等しい外径のサイジング・バー(16)を挿通させた後、軸受部材(10)の一端(11)側をサイジング・バー(16)と共に、内径を軸受部材(10)の原外径よりも僅かに小さくした取付部材(7)の孔(8)内に圧入し、圧入部(15)の外径及び内径を小さくして、同内径を小径部(14)の内径に等しくし、その後サイジング・バー(16)を抜き取ることを特徴とした焼結軸受の製造方法」 であると認められる。 2-2-4.引用例1に記載の発明と本件発明との対比 引用例1に記載の発明において、軸受部材(10)は、「他端(12)に小径部(14)と一端(11)側をそれより僅かに大径の透孔(13)とした円筒状」のものであり、引用例1の第1図Aによれば、透孔(13)と小径部(14)の間には段部があるから、これは、本件発明の「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を有し、段部両側で内孔を成形した筒状体」に相当する。そして、引用例1に記載の発明は、前記「円筒状」の軸受部材(10)を粉末成型法によって作り、これを焼結するのであるから、本件発明の「原料粉を圧粉成形して筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結して」に相当する。 したがって、引用例1に記載の発明における「他端(12)に小径部(14)と一端(11)側をそれより僅かに大径の透孔(13)とした円筒状の軸受部材(10)を粉末成型法によって作り、これを焼結し」は、本件発明の「原料粉を圧粉成形して、比較的小径部と比較的大径部との間に段部を有し、段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結して」に相当する。 「絞り加工」は、「一般に被加工材の直径を小さくする塑性加工を絞り加工と呼び、丸棒あるいは円管の直径を小さくする加工も絞り加工と呼ぶ。」ものである。 そして、引用例1に記載の発明においては、「軸受部材(10)の一端(11)側を・・・取付部材(7)の孔(8)内に圧入し、圧入部(15)の外径及び内径を小さく」するのであるから、該圧入は絞り加工に相当する。 したがって、引用例1に記載の発明の「上記小径部(14)及び透孔(13)にわたって、小径部(14)の内径に等しい外径のサイジング・バー(16)を挿通させた後、軸受部材(10)の一端(11)側をサイジング・バー(16)と共に内径を軸受部材(10)の原外径よりも僅かに小さくした取付部材(7)の孔(8)内に圧入し、圧入部(15)の外径及び内径を小さくして同内径を小径部(14)の内径に等しくし、その後サイジング・バー(16)を抜き取る」工程は、「上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと部材を用い、部材内に上記焼結を経た焼結体を装入し、比較的大径部による成形端部側を上記部材とサイジングコアとの間で絞り加工する工程」に相当する。 引用例1に記載の発明は、軸受部材(10)を取付部材(7)の孔(8)に圧入するものであるが、この圧入の工程で軸受部材(10)の取付部材(7)への取付けが行われ、かつ、軸受が製造されるのであるから、引用例1に記載の発明における「圧入」は軸受材の製造工程といえる。 そうすると、本件発明と引用例1に記載の発明との一致点及び相違点は、次のとおりである。 (1)一致点 両者は、「原料粉を圧粉成形して、比較的小径部と比較的大径部との間に段部を有し、段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと部材を用い、部材内に上記焼結を経た焼結体を装入し、比較的大径部による成形端部側を上記部材とサイジングコアとの間で絞り加工する工程とを有する焼結軸受材の製造法」である点で一致する。 (2)相違点 a.本件発明においては、「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成したコアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形した筒状体とする」のに対し、引用例1に記載の発明においては、その成形工程が具体的に開示されていない。 b.本件発明においては、上記部材が、「上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型」であり「該サイジング金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、サイジングコアにそって上パンチを圧下させつつ前記した段付コアの比較的大径部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする」ものであるのに対し、引用例1に記載の発明は、上記部材が取付部材であり「取付部材(7)の孔(8)に圧入し、圧入部(15)の外径及び内径を小さくして同内径を小径部(14)の内径に等しく」することにより、上記取付部材とサイジング・バー(サイジングコア)との間で絞り加工するものであるが、「上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型」を用い、「上パンチを圧下させつつ」、「絞り成型しながらサイジングする」との構成を有していない。 (3)相違点の検討 そこで、両発明の上記相違点a及びbについて検討する。 相違点aについて 粉末成形においては、その目的とする形状に合った型を使用して圧粉体を成形するものであるから、本件発明において、「段付の段部両側で内孔を成形した筒状体」の成形に際し、「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成したコアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉する」ことは慣用手段を用いたにすぎないと解される。 相違点bについて 段付中空軸の製造法に関する発明に係る引用例3には、以下の記載がある。すなわち、「特許請求の範囲」欄に、「1.ダイとマンドレルの間にパイプ素材を挿入し、素材の一端を絞り成形する工程と、上記一端を絞り成形した素材の他端をダイ、マンドレルの間に挿入し、上記絞り成形した部分の段部を基準にしてスリーブパンチ等により上記素材の他端を絞り成形する工程とからなる段付中空軸の製造法。」と、「発明の詳細な説明」欄に、「ダイ1はその成形孔部2に軸方向奥側の小径部3、手前の大径部4この間を繋ぐ斜めの中間径部5を備え、又成形孔部2に嵌挿されるマンドレル6は大径部7及び小径部8、そしてこの間を繋ぐ中間径部9を備え、マンドレル6の外径は成形孔部2の各部3、4、5の内径から略々パイプ素材Wの肉厚を減じた径に設定されている。そしてダイの大径部4とマンドレル5(6の誤記と認める。)の大径部7との間に嵌合するスリーブパンチ10がダイ成形孔部2と同心的に配設されている。素材Wをスリーブパンチ10内に軸方向へ突出するマンドレル5(6の誤記と認める。)周に嵌合し、素材W一端をスリーブパンチ10の先端で支持するとともに、ダイ1及びスリーブパンチ10を相対的に軸方向相寄る方向へ移動させ、或は一方を固定とし、他方を可動して同方向へ移動させる。素材Wはダイ1の成形孔部2内に嵌合し、小径部3、中間径部5で組織の塑性流動を起こし、均等な径の素材Wは一端部側に縮径された小径部W1が成形されることとなり、中間部W2乃至他端部は大径のままである。以上で一端を小径に絞り成形した素材を第3図の工程で成形する。即ち11はダイで、これ亦成形孔部12に小径部13、大径部14、中間径部15を備え、マンドレル15(16の誤記と認める。)の外径は小径部W1の内径部の径と同じ径の段のないものを用い、第2図で得た素材の未成形端部をダイ11の成形孔部12に臨ませ、素材の小径部W1と中間部W2との段差部W3をスリーブパンチ20で支持する。そしてダイ11、スリーブパンチ20の双方、或は一方を軸方向相寄る方向に移動させ、段差部W3をパンチ20の成形基準面とし、他端側を上記と同様に絞り成形する。かくして他端部にも小径部W4が成形される。」(第2頁左下欄第2行〜同頁右下欄第15行)、「本発明に従えば、中空で両端を小径とし、中間部を大径とした伝動軸を絞り成形で得るため、肉厚の素材であっても容易に成形でき・・・る。特に絞り成形で得るため成形工程が単純で、しかも成形精度も良好なものが得られ、」(第3頁右上欄第15行〜同頁左下欄第3行)と、それぞれ記載されている。 そこで、引用例3の上記記載及び第2図、第3図について検討すると、引用例3には、ダイ1、ダイ11内にパイプ素材を装入し、マンドレル6、マンドレル16にそってスリーブパンチ10、スリーブパンチ20を圧下させつつパイプ素材の端部側をダイ1、ダイ11の小径部3、13及び中間径部5、15とマンドレル6、マンドレル16との間で絞り成形してW1、W4とすることが示されており、そして、引用例3に記載の発明における「マンドレル6、マンドレル16」、「スリーブパンチ10、スリーブパンチ20」は、それぞれ、本件発明における「サイジングコア」、「上パンチ」に相当し、また、「ダイ1、ダイ11」 は、小径部3、13及び中間径部5、15を有しているから、「素材の装入奥方に向けて絞り部を有する金型」に相当するといえる。 してみると、引用例1に記載の取付部材の孔に素材を圧入して絞り加工する代わりに、引用例3に記載の金型を用い、金型内に素材を装入し、金型の絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形することを当業者が容易に想到し得たとしても、引用例3には、本件発明の「下パンチ」に相当するものが示されていないから、引用例3に記載の上パンチ以外に、「下パンチ」を備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型を用い、上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングすることを当業者が容易に想到し得たとはいえない。 また、 粉末冶金法による含油軸受に関する発明に係る特公昭54-26969号公報に「この発明は、軸受孔の形状をサイジングにより第3図の如く鼓(つづみ)型とすることにより、前述の軸と軸受との当りを改善したものである。」(同公報第2欄第8行〜10行)、「この球軸受の完成形状は第4図ロの通りであり、これに対して同図イの如く外周にサイジング代を付加した焼結体を作り、これをサイジングして完成形状に仕上げるものである。」(同公報第2欄第13行〜16行)と記載され、焼結軸受材の製造方法に関する発明に係る特開昭62-151502号公報に「焼結後において製品に所定の寸法精度を得しめるために行われるサイジング工程自体を利用して樹脂モールド又は接着剤などを使用して固着するための膨出部7を重畳的、瞬間的な矯正処理のみで形成することができる。」(同公報第3頁左上欄第3行〜8行)と記載されているとおり、焼結体のサイジング処理に際し、これと同時に、種々の金型を選択することにより焼結体を種々の完成形状に仕上げること、すなわちサイジングと成形加工を同時に行うことは周知技術である。更に、その際に上パンチと下パンチとを備えた金型を用いることも、上記特公昭54-26969号公報の第5図、及び特開昭62-151502号公報の第1図に示されているように周知技術である。 しかしながら、上記特公昭54-26969号公報の第5図、及び特開昭62-151502号公報の第1図に示されている上パンチと下パンチとを備えた金型は、それぞれ、軸受孔の形状を鼓型とするためのもの、及び筒状体の中間部に膨出部を形成するためのものであって、本件発明の絞り成形のための金型ではなく、絞り成形金型において、上パンチと下パンチとを備えた金型とすることを示唆するものとはいえない。 したがって、引用例3に記載の発明に上記周知技術を勘案しても、引用例1に記載の取付部材の孔に素材を圧入して絞り加工する代わりに、「上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型」を用い、「上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする」ことを当業者が容易に想到し得たとはいえない。 そして、本件発明は、上記相違点bに示した構成を採用することにより、「強度的に優れ、又寸法的にも的確な製品として得られ」、「比較的薄肉または比較的長い軸受材であっても適切に製造することを可能ならしめ」、「低コストな製品、あるいは軸振れ防止作用の高い製品を有効に提供し得る」(本件公告公報第6欄第3行〜同欄第16行参照)等の明細書記載の効果を奏するものである。 したがって、本件発明は、引用例1及び引用例3並びに周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものとはいえない。 よって、訂正後における特許請求の範囲に記載されている事項により構成される発明が、特許出願の際独立して特許を受けることができない発明であるとはいえない。 3.むすび したがって、本件審判の請求は、平成6年法律第116号附則第6条第1項の規定によりなお従前の例によるとされる、改正前の特許法第126条第1項ただし書き第1号ないし第3号に掲げる事項を目的とし、かつ、同条第1項ないし第3項の規定に適合する。 よって、結論のとおり審決する。
発明の名称	(54)【発明の名称】 焼結軸受材の製造法 (57)【特許請求の範囲】 【請求項1】比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成した段付コアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと、上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型とを用い、該サイジング金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、サイジングコアにそって上パンチを圧下させつつ前記した段付コアの比較的大径部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする工程とを有することを特徴とした焼結軸受材の製造法。 【発明の詳細な説明】 【0001】 「発明の目的」 本発明は焼結軸受材の製造法に係り、焼結軸受材の内径中間部に的確な非接触域をもった製品を適格に製造することのできる方法を得ようとするものである。 【0002】 【産業上の利用分野】 内径面中間部に非接触域を形成し摩擦低減を図るようにした焼結軸受材。 【0003】 【従来の技術】 含油軸受の如きにおいて、焼結金属材を用いることは従来から実施されているが、この従来の焼結金属軸受材として一般的なものは内径面が軸方向においてストレートなものである。即ち圧粉成形および焼結後のサイジングに当ってサイジングコアにより内径面が形成されるものであるからそのサイジングコア面にそってストレートとなることは当然である。 【0004】 上記のような従来一般的なメタルを使用し回転軸を2ヶ所で支持するような場合、各々の軸受長さは短くてもよいが、それら2個の軸受間の同軸度を出すのが困難である。 【0005】 もし上記のような同軸度を解消するため1個のメタルで軸を受けようとすると、軸受材の軸方向長さが大となり、この軸方向長さの大きい軸受においては回転軸との接触面積が大となって摩擦が大となり、又連続運転時における軸受体の温度上昇も大きいことから上記のような軸受材の内径面中間部に軸材と接触しない逃げを形成することが行われている。即ちその方法としては以下の如くである。 【0006】 ▲1▼ 機械的穿削加工 ▲2▼ 特開昭58-84222のように、筒状焼結体の上下両端面および外径両端部を拘束した状態で圧縮しその外径中央部を膨出せしめると共に内径中央部を拡張させて非接触域を形成する方法。 【0007】 【発明が解決しようとする課題】 内径面の全般がストレートな従来一般の圧粉成形焼結軸受材は軸材との間における面摩擦が大であり、特に軸材回転時における振れを抑止するような軸受長が長い軸受材において摩擦が大で、連続回転時における温度上昇も高い。 【0008】 この不利を避けるための前項▲1▼によるものはその内面に対する穿削加工が困難で、工数が嵩み、必然的にコストアップとなる。 前項▲2▼によるものは上記▲1▼の場合の不利を解消するものと言えるが圧縮操作時において膨出する現象を利用するものであるから的確な形状組織を確保し得ない傾向があり、強度的にも不十分となり易いのでそれなりの肉厚を必要とし、又比較的短小なものとなる。 【0009】 更にこのものの両端側における摺動面長さは上記のように膨出成形部分の境界部分における形状寸法ないし組織が的確性を欠くことからそれなりに長くしないとそれら両端側摺動面間におけるストレート性を確保し難いことになり、特に負荷側における有効な支承作用を得難い。 【0010】 又このように中央部が膨出した軸受をハウジングに設定するに当っては第6図のような構成となり、即ちハウジング10の一側は軸受体一端側の外径寸法に合致させた寸法形状とすることにより略密実な設定が得られるとしても軸受体の他端側はハウジング10との間に空隙11を残すこととならざるを得ず、安定なセット状態を得難い。 【0011】 「発明の構成」 【課題を解決するための手段】 比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成したコアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと、上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有したサイジング金型とを用い、該サイジング金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、サイジングコアにそって上パンチを圧下させつつ前記した段付コアの比較的大径部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする工程とを有することを特徴とした焼結軸受材の製造法。 【0012】 (作用) 比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成したコアを用いることにより圧粉成形工程により内径面において大径部と小径部とを有する成形体を得しめ、このものを焼結処理した後におけるサイジング工程で前記した大径部の成形端部側を絞り成形して小径部と同径状態とする。 【0013】 サイジング後における製品の内外面が共に圧粉ないし圧縮成形層として形成され、組織および寸法を均一安定化すると共に強度性を適切に得しめる。 従って比較的薄層な製品、あるいは外径よりも大きい長さをもった比較的長い製品であっても適切に製造することを可能とする。両端側の軸材に対する摺動面が何れも金型成形された的確な寸法および組織をもったものとなるので有効な軸受作用を得しめる。 【0014】 又圧粉成形時に段付コアの段部より小径部分で成形された摺動面部分は外径側をも含めて密実な組織となるので該部分を負荷側として設定することにより軸受上枢要な負荷側が的確に支承される。絞り成形部は外径が小径であってもハウジング取付部における一側にこの部分に相当した小径部分を形成してハウジングに対し密実状態の装着を得しめる。 【0015】 【実施例】 上記したような本発明によるものの具体的な実施態様を添付図面に示すものについて説明すると、本発明においては第1図に示すような操作手法によって圧粉成形し、次いで該圧粉成形体を焼結した後のサイジングを第2図に示すような手法で行うものである。 【0016】 即ち第1図の圧粉成形は、比較的小径部1aと比較的大径部1bとの間に段部1cを形成したコア1と金型2との間に原料粉を装入してから上下のパンチ3、3aをコア1にそって操作し圧粉成形するもので下パンチ3aは金型2とコア1の比較的太径部1bとの間の間隙に合致させて比較的薄肉であり、上パンチ3はそれより厚肉のものによって圧粉することは図示の如くである。 【0017】 上記のような第1図の手法で得られた成形体は第3図の如くであって、コア1の比較的大径部1bによって比較的長い大径の内径面4aが形成され、段部1cより比較的小径部1aで成形された部分が小径部4bを有する摺動面として形成され、斯うした圧粉成形体は次いで焼結処理を受けて焼結体4とされる。 【0018】 前記のようにして得られた焼結体は次いで第2図のような設備によりサイジング処理されるもので、このサイジングに当っては前記した比較的小径部1aと同径状態のサイジングコア11aとガイドコア11bを用い、又金型15には焼結体の装入奥方に向けて絞り部16を設け、斯うした金型15の絞り部16に向け上記焼結体4を装入し、下ガイドコア11bにそって操作される小径の下パンチ13bとサイジングコア11aにそって圧下される上パンチ13aにより矯正絞り成形して目的の製品14とする。 【0019】 即ち得られた製品は第4図の如くであって、一端面側に上記したような比較的小径部1aで形成された圧粉成形軸受面14bを有し、しかもその他端面側にはサイジングコア11aに対し金型の絞り部16によって成形された絞り成形軸受面14aが形成され、それらの軸受面14a、14bの間に前記したコア1の比較的大径部1bにより成形された非接触面14cが形成されたものとなり、この非接触面14cは的確でしかも相当に大きいものとして得られることは図示の通りである。 【0020】 上記した第2図のものにおいて下ガイドコア11bとサイジングコア11aとの接合部については必要に応じガイドコアとサイジングコアとの関係を反対とし、下方にサイジングコアを上パンチ域まで突出して設け、上パンチ13a内で上方からのガイドコアと接合するようにしてよい。圧粉成形またはサイジング後において上パンチ3または13aあるいは上パンチ13aと共にサイジングコア11aを引上げた状態で下パンチ3aまたは13bを上昇することにより圧粉成形体またはサイジングされた目的製品を簡易に取出すことができる。 【0021】 本発明による軸受がハウジング10に装着された状態の1例は第5図に示す通りであって、上記したような絞り部16で形成された部分の外径は他の部分より小径となることは明かであるが、このような小径の絞り成形部をハウジング10の小径嵌合部10aに位置するようにセットすることによりハウジング10と隙間を残すことのない装着が得られる。 【0022】 つまり外径の小径化された部分が両端側にある第6図の従来のものでは仮りにその一方がハウジングに密実に装着され得たとしても他方は間隙を残した不安定なものとならざるを得ないのに対し、片側だけしか小径化されていない本発明のものは的確なハウジングヘの装備を可能とする。段部1cより比較的小径部で形成された14bは成程大径であっても密実な軸受構造部分であって軸材20の負荷側20aを支承するに適し、絞り成形部14aは反負荷側20bを支承するように装備することが好ましい。 【0023】 【発明の効果】 上記したような本発明によるときは内径面において的確な軸材に対する非接触面を形成することができ、それによって軸受作用時における摩擦を有効に縮減し得ることとなり、しかも全休が有効な圧粉成形ないし焼結体の装入奥方に向けた絞り部とガイドコアとの間における圧縮成形によって形成されることから強度的に優れ、又寸法的にも的確な製品として得られ、更には一体成形材であるから同軸度の高い設定を可能とすることは明らかであり、何れにしても安定且つ適正な軸支承を図ることができ、更には上記のように強度的に優れたものとなることから比較的薄肉または比較的長い軸受材であっても適切に製造することを可能ならしめ、それによって低コストな製品、あるいは軸振れ防止作用の高い製品を有効に提供し得るものであるから工業的にその効果の大きい発明である。 【図面の簡単な説明】 図面は本発明の技術的内容を示すものであって、 【第1図】は本発明方法における圧粉成形機構の断面図、 【第2図】はその圧粉成形焼結体に対するサイジング機構についての断面図、 【第3図】は圧粉成形体の部分切欠側面図、 【第4図】はサイジング後の製品についての部分切欠側面図、 【第5図】はそのハウジングに対する装着状態の断面図、 【第6図】は従来のもののハウジング装着状態断面図である。 【符号の説明】 然してこれらの図面において、 1はコア、 1aはその比較的小径部、 1bはその比較的大径部、 1cは段部、 2は金型、 3、3aはパンチ、 4は圧粉成形ないし焼結体、 4aはその大径内径面、 4bは小径孔、 10はハウジング、 11aはサイジングコア、 11bはガイドコア、 13a、13bはパンチ、 14はサイジングされた製品、 14aは絞り成形軸受面、 14bは圧粉成形軸受面、 15は金型、 16はその絞り部、 20は軸材、 20aはその負荷側、 20bはその反負荷側を示すものである。 【図面】
訂正の要旨	訂正の要旨 (1)特許請求の範囲における請求項1 「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成したコアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと絞り部を有する金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、前記した段付コアの比較的大径部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする工程とを有することを特徴とした焼結軸受材の製造法。」を 特許請求の範囲の減縮を目的として、 「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成した段付コアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと、上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型とを用い、該サイジング金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、サイジングコアにそって上パンチを圧下させつつ前記した段付コアの比較的大径部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする工程とを有することを特徴とした焼結軸受材の製造法。」 と訂正する。 (2)明細書第5頁第5〜7行に、 「絞り部を有する金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、」とあるのを、 明りょうでない記載の釈明を目的として、 「、上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有したサイジング金型とを用い、該サイジング金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、サイジングコアにそって上パンチを圧下させつつ」 と訂正する。 (3)明細書第8頁第1行に、 「絞り部」とあるのを、 明りょうでない記載の釈明を目的として、 「焼結体の装入奥方に向けて絞り部」 と、それぞれ訂正する。 (4)同第10頁第12行に、 「絞り部」とあるのを、 明りょうでない記載の釈明を目的として、 「焼結体の装入奥方に向けた絞り部」 と、それぞれ訂正する。 (5)明細書第4頁第12行に、 「第4図」とあるのを、 誤記の訂正を目的として、 「第6図」と訂正する。 (6)明細書第7頁第6〜7行、同頁第11行、第8頁第13行に、 「比較的大径部1b」とあるのを、 明りょうでない記載の釈明を目的として、 「コア1の比較的大径部1b」と、それぞれ訂正する。 (7)明細書第8頁第8行に、 「大径部1b」とあるのを、 誤記の訂正を目的として、 「小径部1a」と訂正する。 (8)明細書第9頁第5行に、 「下パンチ3b」とあるのを、 誤記の訂正を目的として、 「下パンチ3a」と訂正する。 (9)図面第6図を、 明りょうでない記載の釈明を目的として、 別紙に添付した図面「第6図」のとおりに訂正する。
審決日	2002-12-11
出願番号	特願昭63-158012
審決分類	P 1 41・ 851- Y (B22F) P 1 41・ 853- Y (B22F) P 1 41・ 852- Y (B22F)
最終処分	成立
前審関与審査官	板橋 一隆、岡田 万里
特許庁審判長	松本 悟
特許庁審判官	平塚 義三 綿谷 晶廣
登録日	1998-11-27
登録番号	特許第2139278号(P2139278)
発明の名称	焼結軸受材の製造法
代理人	寒河江 孝允
代理人	寒河江 孝允
代理人	寒河江 孝允
代理人	吉村 公一
代理人	吉村 公一
代理人	吉村 公一