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審決分類 審判 全部申し立て 2項進歩性  D06M
管理番号 1384259
総通号数 5 
発行国 JP 
公報種別 特許決定公報 
発行日 2022-05-27 
種別 異議の決定 
異議申立日 2021-11-25 
確定日 2022-03-17 
異議申立件数 1 
事件の表示 特許第６８７５５３８号発明「固定炭素繊維束の製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。 
結論 特許第６８７５５３８号の請求項１ないし１３に係る特許を維持する。 
理由 第１ 手続の経緯
特許第６８７５５３８号の請求項１〜１３に係る特許についての出願は、平成３０年８月２９日（優先権主張 平成２９年９月２１日、日本国）を国際出願日とする出願であって、令和３年４月２６日にその特許権の設定登録がされ、令和３年５月２６日に特許掲載公報が発行された。
その後、その特許に対し、令和３年１１月２５日に特許異議申立人田上浩（以下、「申立人」という。）により、特許異議の申立てがされたものである。

第２ 本件発明
特許第６８７５５３８号の請求項１〜１３の特許に係る発明（以下、各発明を「本件発明１」等という。また、これらの発明を総称して、「本件発明」というときがある。）は、それぞれ、その特許請求の範囲の請求項１〜１３に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】
サイジング剤が付着した炭素繊維束の開繊後に、固定剤を前記炭素繊維束に付着させ、平均厚み１８０μｍ以下とした後に前記炭素繊維束の幅と厚みを固定して固定炭素繊維束を製造する方法であって、
前記固定炭素繊維束は、少なくとも前記炭素繊維束の片面に前記固定剤が付着し、分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下である、固定炭素繊維束の製造方法。
【請求項２】
前記固定炭素繊維束は、少なくとも前記炭素繊維束の片面５０％以上の領域に前記固定剤が付着している、請求項１に記載の固定炭素繊維束の製造方法。
【請求項３】
前記固定炭素繊維束に含まれる前記固定剤の重量割合が前記固定炭素繊維束全体に対して０．５％以上３０％以下である、請求項１又は２に記載の固定炭素繊維束の製造方法。
【請求項４】
前記固定剤が軟化点６０℃以上２５０℃以下の熱可塑性樹脂であって、溶融固化して前記炭素繊維束を固定する、請求項１乃至３いずれか１項に記載の固定炭素繊維束の製造方法。
【請求項５】
前記固定剤を前記炭素繊維束に付着させる方法が乾式プロセスである、請求項１乃至４いずれか１項に記載の固定炭素繊維束の製造方法。
【請求項６】
前記固定剤がメジアン径５μｍ以上３００μｍ以下の粉末状である、請求項１乃至５いずれか１項に記載の固定炭素繊維束の製造方法。
【請求項７】
前記炭素繊維束の平均単糸間距離が、前記固定剤のメジアン径よりも小さい、請求項６に記載の固定炭素繊維束の製造方法。
【請求項８】
前記固定剤を前記炭素繊維束に付着させる方法が、前記固定剤を帯電させて前記炭素繊維束に付着させる方法である、請求項５乃至７いずれか１項に記載の固定炭素繊維束の製造方法。
【請求項９】
前記固定剤が前記炭素繊維束の片面又は両面に偏在している、請求項１乃至８いずれか１項に記載の固定炭素繊維束の製造方法。
【請求項１０】
請求項１乃至９いずれか１項に記載の製造方法により製造された固定炭素繊維束を分繊し、２以上の分繊固定炭素繊維束を製造する分繊固定炭素繊維束の製造方法。
【請求項１１】
前記固定炭素繊維束を分繊するための刃によって、前記固定炭素繊維束を分繊する、請求項１０に記載の分繊固定炭素繊維束の製造方法。
【請求項１２】
請求項１０又は１１に記載の製造方法により製造された分繊固定炭素繊維束をカットし、不連続な分繊固定炭素繊維束を製造する不連続な分繊固定炭素繊維束の製造方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載の製造方法により製造された不連続な分繊固定炭素繊維束に、熱可塑性のマトリックス樹脂を含浸させて複合材料を製造する方法。」

第３ 申立理由の概要
申立人は、以下の理由を申立てている。
本件発明１〜７、９は、甲第１号証（以下、各甲号証を「甲１」等ともいう。）に記載された発明である。
本件発明１〜６は、甲２に記載された発明である。
本件発明１〜４は、甲３に記載された発明である。
本件発明１〜１３は、甲１に記載された発明並びに甲８ないし甲９に記載された事項に基いて、当業者が容易になし得た発明である。
本件発明１〜１３は、甲２に記載された発明並びに甲１、甲８ないし甲９に記載された事項に基いて、当業者がなし得た発明である。
本件発明１〜１３は、甲３に記載された発明並びに甲１、甲２、甲７ないし甲９に記載された事項に基いて、当業者がなし得た発明である。
よって、本件発明１〜１３に係る特許は、特許法第29条第1項第3号あるいは特許法第29条第2項の規定に違反されたものであるから、同法第113条第2号に該当するので、取り消すべきものである。

甲１：特開２００３−１６６１７４号公報
甲２：特開２００７−２１６４３２号公報
甲３：特開平７−３１４４４３号公報
甲４：炭素繊維協会第２５回複合材料セミナー講演資料(2012年2月17日開催)、種市伸彦(東邦テナックス株式会社)、ＰＡＮ系炭素繊維の現状と将来
甲５：遠藤真、「ＣＦＲＰにおける繊維とマトリックス樹脂の接着」、日本接着学会誌、Vol.44, No.10 (2008)、p387-391
甲６：麻生宏実・間鍋徹、「ＰＡＮ系炭素繊維」、炭素TANSO、No. 227 (2007)、P115-121
甲７：川邊和正・友田茂、「強化繊維束の開繊加工技術の開発」、SEN'I GAKKAISHI（繊維と工業）、Vol.59,No9(2003)、P292-297
甲８：特開２０１６−３４１２号公報
甲９：特開２０１４−３０９１３号公報
甲１０：特開２００４−１２４３０１号公報
甲１１：特開平９−３８９７２号公報

第４ 当審の判断
１．甲１について
（１）甲１には、次の事項が記載されている。
「【請求項１】 微粒子を付与された強化繊維束であって、
前記微粒子の少なくとも表層がガラス転移温度−１０〜＋２０℃の非晶性熱可塑性樹脂であることを特徴とする強化繊維束。」
「【請求項８】 前記微粒子の付着量が強化繊維束の０．１〜５重量％であることを特徴とする請求項１〜７記載の強化繊維束。
【請求項９】 繊維が開繊拡幅処理されていることを特徴とする請求項１〜８記載の強化繊維束。
【請求項１０】前記強化繊維が炭素繊維であることを特徴とする請求項１〜９記載の強化繊維束。
【請求項１１】前記微粒子の平均粒子径が１０〜２００００ｎｍであることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の強化繊維束。」
「【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、形態を維持しつつ取り扱い性に優れた強化繊維束、その強化繊維束からなる織物、同織物プリプレグ及びその繊維強化プラスチックに関する。」
「【００１７】微粒子が多層構造である場合、その芯部、すなわちコアとしては任意の樹脂や無機粒子などを用いることができる。加熱による溶融接着を行う場合、微粒子の流動を抑えることで、フィラメントの一部を部分的に接着した状態を保持しやすくなる点、及び繊維強化プラスチックとした際の機械的特性発現の点から、ガラス転移温度３０℃以上の非晶性樹脂や融点３０℃以上の結晶性樹脂、無機粒子などを好適に使用することができる。
【００１８】ガラス転移温度３０℃以上の非晶性樹脂としては、ガラス転移温度３０℃以上であれば特に制限は無く、通常の非晶性熱可塑性樹脂だけでなく、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を用いることも可能である。融点３０℃以上の結晶性樹脂についても特に制限は無いが、マトリックス樹脂との接着性などの観点からポリアミド樹脂やポリエステル樹脂が好適に使用される。無機粒子についても特に制限はないが、こちらもマトリックス樹脂との接着性から、適当な表面処理を施したガラスマイクロスフィアなどを好適に使用することができる。
【００１９】微粒子径は平均粒子径が１０〜２００００ｎｍであることが好ましい。１０ｎｍ未満であると、強化繊維束に付与した際にその多くが強化繊維束内に埋もれてしまい、強化繊維束間の接着を確実に行うために多量の微粒子を付与せねばならない。２００００ｎｍを越えると粒子が大きいため、付着斑が起こりやすくなり、さらに場合によっては、強化繊維束あるいは強化繊維織物の表面に微細ながら凹凸感が現れる可能性がある。３０〜１００００ｎｍであることがより好適である。
【００２０】微粒子の強化繊維束への付与量は、強化繊維束の０．１〜５重量％であることが好ましい。０．１重量％未満では強化繊維束間の接着が不十分となり、５重量％を越えると繊維強化プラスチックとした際の力学的特性に影響を与える場合がある。また、微粒子は強化繊維束の表層全面に付与されていても良いし、一部を選択して付与されても良い。例えば、扁平形状の強化繊維束において、その片面のみに微粒子を付与する、一定あるいは不規則なピッチで付与部分と非付与部分を作ることも可能である。
【００２１】微粒子の付与方法としては、微粒子を強化繊維束に吹き付ける、微粒子エマルジョンを強化繊維束に塗布等して乾燥させるといった方法を挙げることができるが特に制限はない。微粒子表面のガラス転移温度（Ｔｇ）が低いこと及び微粒子付着量のコントロールから、微粒子をエマルジョン状態で強化繊維束に付与する方法が好適に使用される。」
「【００２３】本発明の強化繊維束としては開繊拡幅処理されたものに対して特に好適に用いられる。これは本発明により、強化繊維織物の織形態だけでなく、強化繊維束の形態をも良好に保持できるためである。強化繊維束の開繊拡幅処理方法としては、流体噴射によるもの、案内手段の搖動によるもの、擦過によるもの、空気吸引によるもの、超音波によるもの、高線圧をかけるものなどを挙げることができるが、特に制限はない。これら開繊拡幅処理した強化繊維束への微粒子の付与としては、開繊拡幅処理を行う前の強化繊維束に微粒子を付与し、その後開繊拡幅処理してもよいし、開繊拡幅処理後の強化繊維束に微粒子を付与しても良い。」
「【００２５】本発明の強化繊維束は、そのまま、フィラメントワインド、引抜などの方法により成形されても良いし、織成により織物としても良く、あるいは一方向又は多方向に引き揃えてマトリックス樹脂を含浸したプリプレグとしても良い。もちろん、織物とした後にマトリックス樹脂を含浸させてプリプレグとしても良い。特に、強化繊維織物、強化繊維織物プリプレグとして好適に使用できる。強化繊維織物とする際には、織製した後に加熱融着することにより、さらに織形態が安定で、かつドレープ性に優れた織物を得ることができる。」
「【００２８】（比較例１）フィラメント数１２０００本の炭素繊維（三菱レイヨン（株）製パイロフィルＴＲ５０Ｓ）を空気吸引により開繊拡幅し、トウ幅２０ｍｍの強化繊維束１を得た。強化繊維束１は拡幅状態が不安定であり、持ち上げるだけでトウ幅が縮んでしまった。」
「【００３０】 （実施例１） コアにメチルメタクリレート（ＭＭＡ）／ｎ−ブチルアクリレート（ｎＢＡ）／エチレングリコールジメタクリレート（ＥＤＭＡ）が重量比で４１．４／５５．２／３．４、シェルにＭＭＡ／ｎ−ＢＡ／メチルアクリレートが重量比で４０．６／５６．４／３．０、コア／シェル比４０／６０なるアクリルエマルジョン１を乳化重合で調製した。コアのＴｇは１．７℃、シェルのＴｇは３．８℃と算出された。このエマルジョン１は樹脂分含量が重量分率で約３８％であった。また、同エマルジョン１中の樹脂粒子径をレーザー回折・散乱式粒度分布測定装置ＨＯＲＩＢＡ ＬＡ−９１０にて測定したところ、平均で９３ｎｍであった。
【００３１】強化繊維束１の一表面にエマルジョン１をスプレー塗布し、乾燥させ、強化繊維束２を得た。強化繊維束２の粒子付着量は重量分率で約０．６％であった。強化繊維束２は形態的に安定であり、持ち上げてもトウ幅を保持していた。また、強化繊維束２は強化繊維束１より心持ち硬く感じるものの柔軟性に富むものであった。
【００３２】たて糸、よこ糸いずれにも強化繊維束２を用い、たてよこ共に、打ち込みピッチ２０ｍｍの平織組織し、さらに８０℃、４０ｓｅｃの条件でフュージングプレスにかけて熱融着させ、強化繊維織物２を作製した。この強化繊維織物２は形態安定性が高く、持ち上げても目ずれやトウ幅の収縮が起こらず、取り扱い性の良いものであった。また、ドレープ性に富み、３インチ紙管に巻いても織目接着部に剥離などは起こらなかった。
【００３３】（実施例２）粒子付着量が１．５％であること以外は実施例１と同様にして、強化繊維束３を得た。強化繊維束３は形態的に安定であり、持ち上げてもトウ幅を保持していた。また、強化繊維束３は強化繊維束１より心持ち硬く感じるものの柔軟性に富むものであった。
【００３４】たて糸、よこ糸いずれにも強化繊維束３を用い、打ち込みピッチ２０ｍｍの平織組織し、さらに８０℃、４０ｓｅｃの条件でフュージングプレスにかけて熱融着させ、強化繊維織物３を作製した。この強化繊維織物３は形態安定性が高く、持ち上げても目ずれやトウ幅の収縮が起こらず、取り扱い性の良いものであった。また、ドレープ性に富み、３インチ紙管に巻いても織目接着の剥離などは起こらなかった。」
「【００４５】強化繊維束１の一表面にエマルジョン５をスプレー塗布し、乾燥させ、強化繊維束７を得た。強化繊維束７の粒子付着量は重量分率で約１．７％であった。強化繊維束７は形態的に安定であり、持ち上げてもトウ幅を保持していた。また、強化繊維束７は強化繊維束１より心持ち硬く感じるものの柔軟性に富むものであった。」

（２）上記記載からみて、甲１には次の発明（以下「甲１発明」という。）が記載されている。
「フィラメント数１２０００本の炭素繊維（三菱レイヨン（株）製パイロフィルＴＲ５０Ｓ）を空気吸引により開繊拡幅し、トウ幅２０ｍｍの強化繊維束１を得、強化繊維束１の一表面にエマルジョン１をスプレー塗布し、乾燥させ、形態的に安定である強化繊維束２を得る、強化繊維束２の製造方法。」

（３）また、上記記載からみて、甲１には次の事項が記載されている。
「扁平形状の強化繊維束の片面のみに繊維束を付与する、強化繊維束の製造方法。」

２．甲２について
（１）甲２には、次の事項が記載されている。
「【請求項１】
開繊された少なくとも１本の長繊維束を一方向に引き揃えて所定幅の開繊シートに整形する整形工程と、開繊シートの少なくとも一方の面を被覆するように止着シートを密着させて開繊シートの長繊維を止着する止着工程と、止着シートが密着した開繊シートを巻き取る巻取工程とを備えることを特徴とする一方向強化繊維シートの製造方法。
【請求項２】
集束された長繊維束を開繊する開繊工程を備えることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。」
「【請求項４】
前記止着工程では、止着シートを開繊シートの表面に散在する熱融着材を介して密着させることを特徴とする請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項５】
前記開繊工程では、開繊シートを８０μｍ以下の厚さとなるように開繊することを特徴とする請求項２から４のいずれかに記載の製造方法。」
「【０００１】
本発明は、取り扱いが容易で繊維強化複合材料に好適な一方向強化繊維シート及びその製造方法に関する。」
「【００１２】
特に、厚さが８０μｍ以下に薄く整形された開繊シートの場合に皺の影響が大きくなるが、止着シートを密着させることで皺の影響を回避することが可能となる。そして、開繊シートの厚さを８０μｍ以下に設定することで、積層成形して繊維強化複合材料を製造する場合にマイクロクラック（層内樹脂割れ）やデラミネーション（層間剥離）の発生を抑止することが本発明者らにより報告されている（「多方向強化複合材料積層板の初期破損に関する層厚さの影響」、日本複合材料学会誌、30、4（2004）、p.142-148参照）。」
「【００２６】
フィードローラ１７から送出された開繊シートＳは、テンションローラ２０により一定の張力が付与されて巻取りローラ２６に巻き取られていくが、巻き取られる前に開繊シートＳに止着シートＲを密着させる。止着工程では、開繊シートＳの上方に、粉末状又は短繊維状の熱融着材が収容された散布器２２が配置されており、散布器２２の散布口から開繊シートＳの全幅にわたって熱融着材がほぼ均等に散布される。止着シートＲは、供給ローラ２３に巻き付けられており、開繊シートＳとほぼ同じ幅かわずかに幅広に設定されている。止着シートＲは、開繊シートＳとともにヒートローラ２４及びプレスローラ２５の間に導入されて開繊シートＳの上面に密着した状態に重ね合わされる。その際に、ヒートローラ２４の加熱により開繊シートＳの上面に散在する熱融着材が溶融して止着シートＲと長繊維との間を融着させるようになる。そして、開繊シートＳを止着シートＲとともに巻取りローラ２６に巻き取っていく。
【００２７】
止着工程で用いられる止着シートとしては、伸縮性が小さく可撓性がある薄いシートが好ましく、例えば表面がコーティング処理された工程紙や、ポリエステル系樹脂フィルム等が挙げられる。また、熱融着材としては、融点の低い合成樹脂材料が好ましく、例えば、ポリアミド系樹脂（例；吸水性の低いポリアミド１２等）が挙げられる。熱融着材の大きさは、長繊維を確実に止着するだけの大きさが必要で、粉末状の場合には粒径が８０μｍ以下、好ましくは５〜４０μｍ程度に設定するとよい。短繊維状の場合には長さが１０〜３０ｍｍ程度に設定するとよい。また、開繊シートＳに散在させる熱融着材の量は、開繊シートＳ全体の長繊維の止着を行うとともにＦＲＰ製造の際に容易に剥離できマトリックス材料の含浸の妨げとならない量に設定することが必要で、開繊シートＳとの単位面積当りの重量比で１０％以内がよく、好ましくは２〜５％である。」
「【００３４】
また、図５に示すように、止着シートＲに予め切断の目安となるラインＬを表示しておけば、一方向強化繊維シートを切断する際の作業を効率化することができる。」
「【実施例】
【００３６】
繊維束として、単糸直径７μｍのカーボン・モノフィラメントを１５０００本集束した炭素繊維束１５Ｋ（三菱レイヨン株式会社製；パイロフィルＴＲ ５０Ｓ）を用いて、図１で説明した製造工程により３本の繊維束から一方向強化繊維シートを製造した。
【００３７】
止着シートとして、厚さ１２０μｍの工程紙（リンテック社製；WBE90R-DT）を用い、熱融着材として、平均粒径５μｍのポリアミド樹脂粉末（融点１６５℃、東レ社製；SP-500）を用いた。
【００３８】
繊維束は、１０ｍ／分の搬送速度で搬送し、開繊工程では、押圧機構のクランクモータの回転数を３５０ｒｐｍに設定して押圧ローラにより繊維束を反復して押圧した。また、風洞管路では、風速２０ｍ／秒で吸気を行った。
【００３９】
開繊工程により開繊し整形された開繊シートは、幅約３２０ｍｍ、目付４０ｇ／ｍ2）であった。開繊シートの上面に、散布器から開繊シートの単位面積当りの重量比で５％の量のポリアミド樹脂粉末を全幅にわたって散布し、ヒートローラの加熱温度を２３０℃に設定して止着シートと重ね合わせて密着させて巻取りローラにより巻き取った。」
「【００４１】
本発明に係る一方向強化繊維シートは、厚さの薄い開繊シートであっても取り扱いが容易であることから、繊維強化複合体の製造に幅広く用いることができる。特に、ＦＲＰの製造に用いられるＲＴＭ法（Resin Transfer Molding）やＶａＲＴＭ法では、開繊シートを切断して繊維方向が多方向なるように積層して予備成形が行われるが、開繊シートを切断する際に張力が付与されて変形したり、積層の際に変形するため開繊シートに皺が発生する可能性が高い。その場合でも止着シートを密着させた状態で開繊シートの切断、引張といった取り扱いを自由に行うことが可能で、皺を発生させることなく複雑な形状に積層させることができ、積層した後止着シートのみを剥離していけば多層構造を効率よく成形することが可能となる。そのため、ＦＲＰの品質が向上するとともに作業効率が大幅に改善される。」

（２）上記記載からみて、特に実施例に着目すると、甲２には次の発明（以下「甲２発明」という。）が記載されている。
「単糸直径７μｍのカーボン・モノフィラメントを１５０００本集束した炭素繊維束１５Ｋ（三菱レイヨン株式会社製；パイロフィルＴＲ ５０Ｓ）を、開繊工程により開繊し、整形された開繊シートの上面に、散布器から開繊シートの単位面積あたりの重量比で５％の量のポリアミド樹脂粉末を全幅にわたって散布し、ヒートローラの加熱温度を２３０℃に設定して止着シートと重ね合わせて密着させて巻取りローラにより巻き取った、一方向強化繊維シートの製造方法。」

３．甲３について
（１）甲３には、次の事項が記載されている。
「【請求項１】形態安定化剤が、織物の繊維材料重量あたり０．５〜１０重量％付与されてなることを特徴とする炭素繊維織物。
【請求項２】形態安定化剤が、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１記載の炭素繊維織物。」
「【請求項４】織物の剛軟度が、２０〜１５０mmであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の炭素繊維織物。」
「【請求項８】炭素繊維束を製織して得た織物に、織物の繊維材料重量あたり形態安定化剤を０．５〜１０重量％付与せしめることを特徴とする炭素繊維織物の製造方法。」
「【請求項１２】形態安定化剤の付与前に、ウオータージェットパンチングを用いて織物を開繊処理することを特徴とする請求項８〜１１のいずれかに記載の炭素繊維織物の製造方法。」
「【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は炭素繊維強化複合材料を成形するために使用される炭素繊維織物、プリプレグ、それを用いて得られた繊維強化複合材料、およびそれらの製造方法に関する。」
「【００２１】形態安定化剤としては、熱可塑性樹脂も使用可能であり、その具体例として、ポリアミド、ポリエステル、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリビニルホルマールなどが挙げられる。」
「【００２７】
付着量（％）＝｛（Ｗ1−Ｗ2）／Ｗ2｝×１００
形態安定化剤の付与された炭素繊維織物の剛軟度は、それを用いて得られるプリプレグのドレープ性に影響する特性である。織物の剛軟度が、あまり大きすぎると織物の形態安定性が劣り、この織物から得られるプリプレグはタック性が短時間の間に低下する場合があるとともに、織物自体のハンドリング性が悪くなる。また、織物の剛軟度が小さすぎると織物が剛直になり、織物自体のドレープ性が損なわれるとともに、この織物から得られるプリプレグのドレープ性が損なわれてしまう場合があるため、織物の剛軟度は２０〜１５０ｍｍであることが好ましく、プリプレグの含浸性をより良好なものとするためには、３０〜１００ｍｍであることがより好ましい。
【００２８】炭素繊維織物の剛軟度は、次のようにして測定した変位量で表わされる。炭素繊維織物の緯糸が長手方向となるように、幅３０ｍｍ、長さ２００ｍｍのサンプルを切り取る。このサンプルを水平な試験台上に先端から１５０ｍｍの部分が空中に突き出るようにしてセットして１０分間保持した後に、サンプル先端部分の変位量を測定する。」
「【００３９】本発明の炭素繊維織物は、エポキシ樹脂と硬化剤を必須成分とするエポキシ樹脂組成物をマトリックスとしたプリプレグとなされる。」
「【００５８】［実施例１］油化シェルエポキシ（株）社製“エピコート８２８”１９重量部を、ケン化度９０％のポリビニルアルコールの２％水溶液１２００重量部に入れ、ホモミキサーで撹拌してエポキシ樹脂のエマルジョンを調製し、この水エマルジョンに硬化剤としてピペラジン４．３重量部を加えて溶解させた。この水エマルジョンと硬化剤からなる溶液中に、東レ（株）社炭素繊維“トレカ”Ｔ３００の平織織物ＣＯ７３７３Ｚ（織物のカバーファクター：９１．０％、サイジング剤の炭素繊維重量あたりの付着量：１．２重量％）を浸漬した後、熱風乾燥機を用いて１５０℃で１０分間熱処理して水を除くとともにエポキシ樹脂を硬化させることにより、炭素繊維織物に形態安定化剤を付与した。得られた織物のカバーファクターは９４．０％、織物の剛軟度は８０ｍｍであった。また、硝酸分解法で求めた形態安定化剤の、織物の繊維材料重量あたりの付着量は２．１重量％であった。なお、“エピコート８２８”とピペラジンを上記の割合で混合して、１５０℃で１０分間熱処理した硬化物のガラス転移温度は９５℃であった。」
「【００７２】［実施例６］東レ（株）製炭素繊維、トレカ（登録商標）Ｔ３００−３Ｋ（フィラメント数３，０００本、サイジング剤の付着量：１．２重量％）を緯糸および経糸とし、炭素繊維目付１９３ｇ／ｍ2となるように織成した炭素繊維平織物（織物幅１０３ｃｍ）の両側端部にそれぞれ、拘束糸として日東紡（株）製ガラス繊維ヤーン、ECD 450 1/2 4.4S（外径０．０８ｍｍ）を、４本づつ織物の側端から内側に７〜１０ｍｍの範囲に織り込んだ。この時、２本のガラス繊維ヤーンが対になって絡み組織を形成するようにした。この炭素繊維織物をウオータージェットパンチングを用いて、水温３５℃、ウオータージェット噴流圧５．０Ｋｇｆ／ｃｍ2 の条件で開繊処理を施した後、横型熱風乾燥機を用いて１４０℃で３分間乾燥した。乾燥後、織物におけるサイジング剤の付着量は、０．７重量％であった。
【００７３】このようにして得られた炭素繊維織物に、実施例１と同様にして形態安定化剤を付与した。
【００７４】得られた炭素繊維織物は、織物の繊維材料重量あたり形態安定化剤の付着量が２．１％、カバーファクターが９８．０％、剛軟度が７５ｍｍであった。」

（２）上記記載からみて、特に実施例６に着目すると、甲３には次の発明（以下「甲３発明」という。）が記載されている。
「サイジング剤が付着された東レ（株）社製炭素繊維トレカＴ３００−３Ｋを緯糸および経糸として織成した炭素繊維平織物を、ウオータージェットパンチングを用いて開繊処理し、開繊処理して得られた炭素繊維織物に形態安定剤を付与する、炭素繊維織物の製造方法。」

４．甲４〜甲１１の記載事項
（１）甲４には、次の事項が記載されている。
「１．ＰＡＮ系炭素繊維について
・・・
２）．製造方法
ＰＡＮ系炭素繊維の原料は、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）繊維である。炭素繊維の開発初期には、様々な繊維が炭素繊維の原料として試されたが、炭素原子（Ｃ）の含有量が多かったこと及び不融化が比較的容易であったことが決め手となリ、ＰＡＮ系炭素繊維が工業化され現在に至っている。図１、２に示すように、ＰＡＮ系炭素繊維の製造工程は、原料となる特殊アクリル繊維(プリカーサー)製造工程と、それを焼成(炭化)する炭素繊維製造工程の２ステップからなる。」
「

」（図１、図２）

上記記載からみて、甲４には次の事項が記載されている。
「原料となる特殊アクリル繊維(プリカーサー)を炭素化した後、表面処理、サイジング処理する炭素繊維の製造方法。」

（２）甲５には、次の事項が記載されている。
「ＰＡＮ系炭素繊維の製造プロセスは，アクリロニトリルを重合して繊維状にしたのち，空気雰囲気中で耐炎化（２００〜３００℃），不活性雰囲気中で炭素化（１０００〜１５００℃），黒鉛化（２０００〜３０００℃）する。その後，表面処理，サイジング付与工程を経て，炭素糸および黒鉛化糸を得る。」

上記記載からみて、甲５には次の事項が記載されている。
「アクリロニトリル繊維を耐炎化、炭素化した後、サイジング付与工程を経る、炭素糸の製造方法。」

（３）甲６には、次の事項が記載されている。
「2.2.5 サイジング処理
表面処理を施した後，最終工程としサイジング処理が行われる。一般的にサイジング剤はエマルションとして炭素繊維表面に塗布され,乾燥して定着される。炭素繊維のサイジング処理は集束効果以外に，複合材料として使用する際の樹脂との親和性や含浸性向上の効果も有している。そのため，炭素繊維の用途によってサイジング処理剤も最適なものを選択する必要がある。例えば一例として樹脂とのコンポジットとして利用する場合，そのマトリックス樹脂に応じてエポキシ系，ポリウレタン系，ビニルエステル系などが使用される。マトリクス樹脂としてエポキシ樹脂を用いる場合は，炭素繊維強化複合材料としたときの親和性・接着性の観点から，エポキシ系化合物のサイジング剤を用いる場合が多い。
このサイジング処理後にボビンに巻かれて製品となる。巻き取られた炭素繊維の一例を図２（ｂ）に示した。ＰＡＮ系炭素繊維もほかの炭素材料と同様に黒色をしている。」
「

」（図３）

上記記載からみて、甲６には次の事項が記載されている。
「最終工程としてサイジング処理が行われる、炭素繊維の製造方法。」

（４）甲７には、次の事項が記載されている。
「例えば、炭素繊維束１２Ｋを幅２０ｍｍに開繊させた繊維束を織糸とした織物は目付けが８０ｇ／ｍ２と軽く、かつ厚みも０．１ｍｍと薄くなる。」

上記記載からみて、甲７には次の事項が記載されている。
「開繊された炭素繊維束を織糸とした厚さ０．１ｍｍの開繊糸織物。」

（５）甲８には、次の事項が記載されている。
「【請求項４】
強化繊維から構成される繊維束の表面に、エポキシ化合物とアミン化合物の反応物であるアミンアダクトとポリウレタンエマルジョンとを含有する処理液を付着させ、乾燥させることを特徴とするサイジング剤付着繊維束の製造方法。」
「【０００１】
本発明はサイジング剤付着繊維束に関し、さらに詳しくは繊維とマトリックス樹脂からなる複合材料に最適なサイジング剤が付着した繊維束およびその製造方法に関する。」
「【００３７】
本発明で使用するポリウレタンはディスパージョンあるいはエマルジョン形態のサイジング処理液に用いられることが多く、その場合には繊維束を構成する繊維と繊維の隙間直径よりも大きなポリウレタン粒子が、その繊維−繊維間の隙間に多く存在する。そこで繊維束の表層部と内層部で付着状態が異なる傾向こそあるものの、サイジング剤付着繊維束の収束性を高くし、良好なプロセスハンドリング性を確保する役割を果たす。
【００３８】
一方、アミンアダクトは水に溶解した水溶性高分子としてサイジング用処理液に用いられることが多い。この場合、ポリウレタンエマルジョン等と異なり、均一に繊維束に付着させることが出来る。その際、繊維束の収束性を確保し難い傾向にあるが、本発明においてはポリウレタンエマルジョンを併用することでその問題を解消し、良好なプロセスハンドリング性（強化繊維の収束性）と均質なサイジング剤付着を両立することが可能となったのである。
【００３９】
また、アミンアダクトが水に溶解する場合、水酸基やカルボン酸などの多くの極性基を分子構造内に有している。このような水溶性のアミンアダクトをサイジング処理して得たサイジング剤付着繊維束は、その表面がローラーなどの金属表面と極性力、水素結合力で粘着し、繊維束の引取り摩擦抵抗を大きくする傾向にある。アミンアダクトのみを用いた場合には、アミンアダクトがローラーなどの金属表面に濡れ広がりやすいために、この引取り摩擦抵抗が大きくなる傾向にあるのである。ところが、このようなサイジング剤の一部にポリウレタンエマルジョンを混合すると、驚くべきことに繊維束の引取り摩擦抵抗が急激に小さくなることが可能となった。そして工程におけるスカムの発生を大幅に抑えることが可能となったのである。この理由は定かではないが、おそらくポリウレタンエマルジョンが処理液中の固形分に占める極性基の数を希釈するとともに、固形分の粘度を増加させ、金属表面への濡れ広がりを抑制したためであると推測される。」
「【００４６】
このような本発明の方法では、繊維束を構成する繊維と繊維の隙間直径よりも大きなポリウレタンの粒子が存在するため、繊維−繊維間の隙間にその粒子が偏在し、サイジング剤付着繊維束の収束性を高くし、良好なプロセスハンドリング性を確保できる。一方、本発明では同時に水に溶解したアミンアダクトをサイジング用処理液に用いているため、ポリウレタン粒子と異なりサイジング剤を均一に繊維束に付着させることが出来る。本発明で用いるサイジング剤では、良好なプロセスハンドリング性（強化繊維の収束性）と均質なサイジング剤付着を両立することが可能となるのである。」

上記記載からみて、甲８には次の事項が記載されている。
「繊維束を構成する繊維と繊維の隙間直径よりも大きなポリウレタン粒子が、その繊維−繊維間の隙間に多く存在し、水に溶解したアミンアダクトをサイジング用処理液に用いた、サイジング剤付着繊維束の製造方法。」

（６）甲９には、次の事項が記載されている。
「【００２７】
本発明の製造方法のより好ましい実施形態である、第１糸条群（Ｙ１）と第２糸条群（Ｙ２）の強化繊維ストランドを用いる場合を例として、より具体的に示すと、上記の第１糸条群（Ｙ１）からなる強化繊維ストランドについて、ストランド長手方向と平行（すなわち繊維長方向に沿って）に連続的にスリットすることにより、ストランド幅が０．０５〜５ｍｍ、好ましくは０．１〜１．０ｍｍである複数本の細幅ストランドにする。具体的には、前工程から連続的に移送されてくる広幅のストランドを繊維長方向と平行な刃を有する縦スリット装置（ロータリースリッター等）で縦方向に連続的に切れ目を入れてスリットするか、広幅ストランドの走行路に１個又は複数個の分割ガイドを設け、それによりストランドを複数本に分割すること等の手段により細幅化することができる。ロータリースリッターを使用する場合は、その回転軸方向と直交する刃（ナイフ）を所定の間隔で設けたロータリースリッターを使用するのが好ましく、広幅のストランドをロータリースリッターの軸方向と直交するように接触走行させることにより、円滑で効率的にスリットを行うことができる。このように広幅のストランドを所定幅にスリットするのは、得られるランダムマットの強化繊維の構成を後述するような好適な状態にするためである。スリット後の細幅ストランドがこの範囲外の幅では、好適な繊維構成をもつランダムマットを形成することが困難となり、その結果、本発明の目的とする良好な繊維強化複合材料を製造することが難しくなる。」
「【００７５】
［実施例１］
図１に例示する装置を使用して本発明を実施した。すなわち、強化繊維の第１糸条群（Ｙ１）として、東邦テナックス社製のＰＡＮ系炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０−２４ＫＳ（平均繊維径７μｍ、ストランド幅１０ｍｍ）を使用し、縦スリット装置により幅０．８ｍｍにスリットし細幅ストランドとした。また、第２糸条群（Ｙ２）として、同様のＰＡＮ系炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０−２４ＫＳ（平均繊維径７μｍ、ストランド幅１０ｍｍ）を使用し、これをスリットすることなく、開繊装置に導入した。この開繊装置としては、径の異なるＳＵＳ３０４製のニップルを溶接した二重管を用い、この二重管の内側の管に小孔を設け、内側の管と外側の管との間にコンプレッサーにて圧縮空気を送気して内側の管内を走行する炭素繊維糸条Ｙ２に圧縮空気吹き付ける構造となし、空気流により糸条Ｙ２を臨界単糸数未満の単糸数となるまで開繊させた。
【００７６】
続いて、糸条Ｙ１と糸条Ｙ２とを引き揃えて同時にカット装置に導入し、それぞれ繊維長２０ｍｍにカットを行い、それぞれ強化繊維束（Ａ）及び強化繊維（Ｍ）を得た。カット装置としては、超硬合金を用いて螺旋状ナイフを表面に配置したロータリーカッターを用いた。このとき、下記式（ａ）
強化繊維の繊維長（刃のピッチ）＝強化繊維ストランド幅×ｔａｎ（９０−θ）（ａ）
（ここで、θは周方向とナイフのなす角である。）
におけるθは６８度であり、刃のピッチを２０ｍｍとし繊維長２０ｍｍにカットするようにした。この際、カット装置への糸条Ｙ１と糸条Ｙ２との供給速度比を調節してＹ１／Ｙ２の体積比、つまりは強化繊維束（Ａ）／強化繊維（Ｍ）の体積比が３５／６５となるようにした。
【００７７】
上記のように得られた強化繊維束（Ａ）及び強化繊維（Ｍ）を、ロータリーカッターの直下に配置したフレキシブルな輸送配管に吸引導入し、引き続いて、輸送配管の下端に連設した上記テーパー管の側面の設けた孔より、空気搬送された熱可塑性樹脂（ユニチカ社製のナイロン６樹脂“Ａ１０３０”の粒子）をテーパー管内に供給した。この時、強化繊維束（Ａ）及び強化繊維（Ｍ）の合計の供給量を２１２ｇ／ｍｉｎ、ナイロン６樹脂粒子の供給量を３２０ｇ／ｍｉｎとした。
【００７８】
そして、テーパー管出口の下方に設置された、通気性支持体として一定方向に移動する定着ネットコンベアの下からブロワにて吸引を行いながら、該フレキシブルな輸送配管とテーパー管とを、定速で移動する定着ネットコンベアの幅方向に往復運動させることにより、テーパー管先端から空気流とともに吐出されるカットした強化繊維とナイロン６樹脂粒子の混合体とを、その定着ネットコンベア上に均一なマット状に堆積及び定着させ、ランダムマットを得た。このランダムマットは、強化繊維と熱可塑性樹脂とが斑なく混合されたものであり、強化繊維の目付け量は２６５ｇ／ｍ２であった。」

上記記載からみて、甲９には次の事項が記載されている。
「ＰＡＮ系炭素繊維を使用し、縦スリット装置により幅０．８ｍｍにスリットし細幅ストランドとし、細幅ストランドの製造方法。」

（７）甲１０には、次の事項が記載されている。
「【請求項１】
繊維の束を扁平な形態に広げる開繊処理後に、開繊糸の開繊幅を連続的に安定化させる方法であって、
予め調合される安定化処理液を槽に貯留し、
該槽中には、開繊糸と接触しながら方向を変える曲面部材を、間隔をあけて複数配置しておき、
開繊処理された開繊糸を、該複数の曲面部材に順次接触して方向を変えるように、該槽中に浸漬させ、
該槽外に引出された開繊糸を、該安定化処理液の液面から予め定める距離以下の範囲内に設置されるガイドローラに這わせてから、
安定化処理液が付着している開繊糸を乾燥させることを特徴とする開繊糸の開繊幅安定化方法。」
「【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維強化複合材料の強化材などとして用いる高強度繊維の開繊糸の開繊幅安定化方法に関する。」
「【００１７】
すなわち本発明では、繊維の束を扁平な形態に広げる開繊処理後に、開繊糸１の開繊幅を連続的に安定化させるために、予め調合される安定化処理液１０を浸漬槽２に満たしておく。浸漬槽２中には、開繊糸１と接触しながら方向を変える第１曲面部材１１および第２曲面部材１２を、間隔をあけて配置しておく。開繊処理された開繊糸１を、第１曲面部材１１および第２曲面部材１２に順次接触して方向を変えるように、浸漬槽２中に浸漬させ、浸漬槽２外に引出された開繊糸１を、安定化処理液１０の液面から予め定める距離以下の範囲内に設置されるガイドローラ３に這わせてから、安定化処理液１０が付着している開繊糸１を乾燥させる。開繊処理された開繊糸１は、安定化処理液１０に浸漬され、第１曲面部材１および第２曲面部材１２に順次接触しながら、安定化処理液１０中で方向を変えて、液面外に引出される。」
「【００２２】
本実施形態では、開繊糸１を炭素繊維の束であり、たとえば直径７μｍ程度の原糸を１２０００本程度束ねる１２Ｋ、および２４０００本程度束ねる２４Ｋと呼ばれるものを、２５ｍｍおよび３６ｍｍ程度の開繊幅を目標として、それぞれ開繊処理しているものを使用する。安定化処理液１０は、たとえばジャパンエポキシレジン社からエピレッツ３５２０の商品名で提供されている水分散系エポキシ樹脂を、必要濃度に希釈して使用する。この水分散系エポキシ樹脂は、常温では固体であり、融点（ｍ．ｐ．）は６５℃程度であるエポキシ樹脂を主成分としている。水分散系エポキシ樹脂を水で、１％ｏｗｓ〜５％ｏｗｓ程度に希釈し、安定化処理液１０とする。水分散系エポキシ樹脂としては、他にも市販されているものを使用することができる。安定化処理液１０の乾燥は、たとえば２００℃程度の熱風吹きつけによって行う。」

上記記載からみて、甲１０には次の事項が記載されている。
「開繊処理した炭素繊維の束に安定化処理液を付着させる、開繊幅安定化方法。」

（８）甲１１には、次の事項が記載されている。
「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、繊維複合シートの製造方法に関するものである。」
「【００５１】上記図１の装置を用い、各巻き戻しロール（１）から多数の連続フィラメントよりなる強化繊維束（Ｆ）を、振動、及び引き取り力によって余分の強化繊維束（Ｆ）が巻き出されない程度のバックテンション（本実験では５００ｇ／本の力）をかけながら、１６本巻き戻し、凸状曲面Ｂを有するガイド部材（２）と、振動装置（５）に接続された凸状曲面Ａを有する振動部材（３）の間を圧接せしめながら通過させ、強化繊維束（Ｆ）を開繊させるとともに、開繊された強化繊維束（Ｆ）に供給装置（４）から供給された粉体状熱可塑性樹脂を各モノフィラメントに付着させるとともに、モノフィラメント相互間に捕捉する。その後、１台の厚み制御用の供給装置（４’）で粉体状熱可塑性樹脂を散布し、凸状曲面Ｃを有する固定部材（１０）で樹脂をフィラメント間に擦り込み、再侵入、及び再付着させた。
【００５２】この場合、最初の供給装置（４）から供給された粉体状熱可塑性樹脂量は１台あたり７５０ｇ／分、厚み制御用の供給装置（４’）から供給された粉体状熱可塑性樹脂量は３００ｇ／分であった。
【００５３】ここで、粉体状熱可塑性樹脂としては、粉体状塩化ビニル樹脂（平均重合度＝８００、平均粒子径１００μｍ）１００重量部に対して、安定剤２．０重量部、滑剤０．５重量部とをスーパーミキサーにて混合し、かつ１２０℃まで昇温させた後、冷却ミキサーで１５分間冷却したものを用いた。
【００５４】強化繊維束（Ｆ）としては、ガラスロービング（日東紡＃４４００、平均繊維径２３μｍ）のものを用いた。」

上記記載からみて、甲１１には次の事項が記載されている。
「強化繊維束を開繊させるとともに、開繊された強化繊維束に粉体状熱可塑製樹脂を付着させた、繊維複合シートの製造方法。」

５．本件発明１について
（１）甲１発明を主引用発明とする新規性・進歩性
ア 本件発明１を甲１発明と対比する。
甲１発明の「エマルジョン１」は、微粒子を強化繊維束に固定するように機能するから、本件発明１の「固定剤」に相当する。
また、甲１発明の「強化繊維束１の一表面にエマルジョン１をスプレー塗布し、乾燥させ、形態的に安定」させることは、本件発明１の「前記炭素繊維束の幅と厚みを固定して固定炭素繊維束を製造する方法であって、少なくとも前記炭素繊維束の片面に前記固定剤が付着し」たことに相当する。
甲１発明の「フィラメント数１２０００本の炭素繊維」は、本件発明１の「サイジング剤が付着した炭素繊維束」と、炭素繊維束の限りで一致する。
以上から、本件発明１と甲１発明とは、以下の点で一致し、相違する。
＜一致点１＞
「炭素繊維束の開繊後に、固定剤を前記炭素繊維束に付着させ、前記炭素繊維束の幅と厚みを固定して固定炭素繊維束を製造する方法であって、
前記固定炭素繊維束は、少なくとも前記炭素繊維束の片面に前記固定剤が付着した、固定炭素繊維束の製造方法。」
＜相違点１−１＞
「炭素繊維束」に関して、本件発明１は、「サイジング剤が付着した炭素繊維束」であるのに対し、甲１発明は、サイジング剤が付着したものであるか否かが明らかでない点。
＜相違点１−２＞
「炭素繊維束の厚み」に関して、本件発明１は、「固定剤を前記炭素繊維束に付着させ、平均厚み１８０μｍ以下とした」のに対して、甲１発明では、炭素繊維束の厚みが特定されていない点。
＜相違点１−３＞
「分繊引裂荷重」に関して、本件発明１は、「分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下である」と特定されているのに対して、甲１発明では、分繊引裂荷重が特定されていない点。

イ 相違点についての判断
まず、相違点１−３について検討する。
甲１には、固定剤が付着した炭素繊維束を製造後、分繊することは記載されていない。
また、甲１【００３２】には、たて糸、よこ糸いずれにも強化繊維束２を用いて、強化繊維織物２を作製することが記載されているから、強化繊維束２を分繊する動機付けがあるとはいえず、むしろ阻害要因があるというべきである。
炭素繊維束を製造後、分繊を行うことが一般的であるとしても、その分繊引裂荷重は、固定剤の付着量のみに依存するのではなく、固定剤の種類や固定の際の熱処理条件、炭素繊維束の種類、形状、厚み、表面性状など、様々な条件に依存することは明らかであり、甲１に記載された炭素繊維束を分繊するとしても、分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下であるとは必ずしもいえない。
甲２〜甲１１にも、分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下であることは記載されていない。
以上のとおり、甲１には、炭素繊維束を分繊することの動機付けがなく、甲１〜甲１１には、分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下であることが記載されていないから、相違点１−３に係る本件発明１の構成は、甲１発明に記載されたものではないし、甲１発明及び甲２ないし甲１１に記載された事項から容易になし得たものでもない。
よって、相違点１−１、相違点１−２について判断するまでもなく、本件発明１は、甲１発明ではないし、甲１発明及び甲２ないし甲１１に記載された事項から容易になし得たものでもない。

（２）甲２発明を主引用発明とする新規性・進歩性
ア 本件発明１を甲２発明と対比する。
甲２発明の「ポリアミド樹脂粉末」は、熱融着剤として用いるものであるから（【００３７】）、本件発明１の「固定剤」に相当する。
また、甲２発明の「開繊工程により開繊し整形された開繊シートの上面に、散布器から開繊シートの単位面積あたりの重量比で５％の量のポリアミド樹脂粉末を全幅にわたって散布し、ヒートローラの加熱温度を２３０℃に設定して止着シートと重ね合わせ」たことは、本件発明１の「前記炭素繊維束の幅と厚みを固定して固定炭素繊維束を製造する方法であって、少なくとも前記炭素繊維束の片面に前記固定剤が付着し」たことに相当する。
甲２発明の「単糸直径７μｍのカーボン・モノフィラメント数１５０００本集束した炭素繊維束１５Ｋ」は、本件発明１の「サイジング剤が付着した炭素繊維束」と、炭素繊維束の限りで一致する。
以上から、本件発明１と甲２発明とは、以下の点で一致し、相違する。
＜一致点２＞
「炭素繊維束の開繊後に、固定剤を前記炭素繊維束に付着させ、前記炭素繊維束の幅と厚みを固定して固定炭素繊維束を製造する方法であって、
前記固定炭素繊維束は、少なくとも前記炭素繊維束の片面に前記固定剤が付着した、固定炭素繊維束の製造方法。」
＜相違点２−１＞
「炭素繊維束」に関して、本件発明１は、「サイジング剤が付着した炭素繊維束」であるのに対し、甲２発明は、サイジング剤が付着したものであるか否かが明らかでない点。
＜相違点２−２＞
「炭素繊維束の厚み」に関して、本件発明１は、「固定剤を前記炭素繊維束に付着させ、平均厚み１８０μｍ以下とした」のに対して、甲２発明では、炭素繊維束の厚みが特定されていない点。
＜相違点２−３＞
「分繊引裂荷重」に関して、本件発明１は、「分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下である」と特定されているのに対して、甲２発明では、分繊引裂荷重が特定されていない点。

イ 相違点についての判断
まず、相違点２−３について検討する。
甲２には、固定剤が付着した炭素繊維束を製造後、分繊することは記載されていない。
また、甲２【００３５】、【００４１】には、開繊シートを炭素繊維束の長手方向と直交する方向に切断して、繊維方向が多方向になるように積層して、多層構造を効率よく成形することが記載されているから、炭素繊維束を分繊する動機付けがあるとはいえず、むしろ阻害要因があるというべきである。
炭素繊維束を製造後、分繊を行うことが一般的であるとしても、その分繊引裂荷重は、固定剤の付着量のみに依存するのではなく、固定剤の種類や固定の際の熱処理条件、炭素繊維束の種類、形状、厚み、表面性状など、様々な条件に依存することは明らかであり、甲２に記載された炭素繊維束を分繊するとしても、分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下であるとは必ずしもいえない。
甲１、甲３〜甲１１にも、分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下であることは記載されていない。
以上のとおり、甲２には、炭素繊維束を分繊することの動機付けがなく、甲１、甲３〜甲１１には、分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下であることが記載されていないから、相違点２−３に係る本件発明１の構成は、甲２発明に記載されたものではないし、甲２発明及び、甲１、甲３ないし甲１１に記載された事項から容易になし得たものでもない。
よって、相違点２−１、相違点２−２について判断するまでもなく、本件発明１は、甲２発明ではないし、甲２発明及び甲１、甲３ないし甲１１に記載された事項から容易になし得たものでもない。

（３）甲３発明を主引用発明とする新規性・進歩性
ア 本件発明１を甲３発明と対比する。
甲３発明の「サイジング剤が付着した東レ（株）社製炭素繊維トレカＴ３００−３Ｋを緯糸および経糸として織成した炭素繊維平織物」、「形態安定剤」は、本件発明１の「サイジング剤が付着した炭素繊維束」、「固定剤」に相当する。
また、甲３発明の「開繊処理して得られた炭素繊維織物に形態安定剤を付与する」ことは、本件発明１の「前記炭素繊維束の幅と厚みを固定して固定炭素繊維束を製造する方法であって、少なくとも前記炭素繊維束の片面に前記固定剤が付着し」たことに相当する。
以上から、本件発明１と甲３発明とは、以下の点で一致し、相違する。
＜一致点３＞
「炭素繊維束の開繊後に、固定剤を前記炭素繊維束に付着させ、前記炭素繊維束の幅と厚みを固定して固定炭素繊維束を製造する方法であって、
前記固定炭素繊維束は、少なくとも前記炭素繊維束の片面に前記固定剤が付着した、固定炭素繊維束の製造方法。」
＜相違点３−１＞
「炭素繊維束の厚み」に関して、本件発明１は、「固定剤を前記炭素繊維束に付着させ、平均厚み１８０μｍ以下とした」のに対して、甲３発明では、炭素繊維束の厚みが特定されていない点。
＜相違点３−２＞
「分繊引裂荷重」に関して、本件発明１は、「分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下である」と特定されているのに対して、甲３発明では、分繊引裂荷重が特定されていない点。

イ 相違点についての判断
まず、相違点３−２について検討する。
甲３には、固定剤が付着した炭素繊維束を分繊することは記載されていない。
また、甲３【００７２】、【００７３】には、炭素繊維を緯糸および経糸とした炭素繊維平織物を開繊処理した平織物に形態安定剤を付与したことが記載されているから、炭素繊維束を分繊する動機付けがあるとはいえず、むしろ阻害要因があるというべきである。
炭素繊維束を製造後、分繊を行うことが一般的であるとしても、その分繊引裂荷重は、固定剤の付着量のみに依存するのではなく、固定剤の種類や固定の際の熱処理条件、炭素繊維束の種類、形状、厚み、表面性状など、様々な条件に依存することは明らかであり、甲３に記載された炭素繊維束を分繊するとしても、分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下であるとは必ずしもいえない。
甲１、甲２、甲４〜甲１１にも、分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下であることは記載されていない。
以上のとおり、甲３には、炭素繊維束を分繊することの動機付けがなく、甲１〜甲１１には、分繊引裂荷重が０．０２Ｎ以上１．００Ｎ以下であることが記載されていないから、相違点３−２に係る本件発明１の構成は、甲３発明ではないし、甲３発明及び、甲１、甲２、甲４ないし甲１１に記載された事項から容易になし得たものでもない。
よって、相違点３−１について判断するまでもなく、本件発明１は、甲３発明ではないし、甲３発明及び甲１、甲２、甲４ないし甲１１に記載された事項から容易になし得たものでもない。

６．本件発明２〜１３について
本件発明２〜１３は、本件発明１に対して、さらに特定事項を付加し、限定したものである。
よって、上記５．に示した理由と同様の理由により、本件発明２〜１３は、甲１ないし甲３発明ではなく、また、甲１発明及び甲２ないし甲１１に記載された事項、甲２発明及び甲１、甲３ないし甲１１に記載された事項、甲３発明、甲１、甲２、甲４ないし甲１１に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明できたものではない。

第５ むすび
したがって、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては、請求項１〜１３に係る特許を取り消すことはできない。
また、他に請求項１〜１３に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
よって、結論のとおり決定する。
 
異議決定日 2022-03-09 
出願番号 P2019-543510
審決分類 P 1 651・ 121- Y (D06M)
最終処分 07   維持
特許庁審判長 井上 茂夫
特許庁審判官 塩治 雅也
久保 克彦
登録日 2021-04-26 
登録番号 6875538
権利者 帝人株式会社
発明の名称 固定炭素繊維束の製造方法  
代理人 特許業務法人航栄特許事務所  

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