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審決分類 審判 全部申し立て 1項3号刊行物記載  C09K
審判 全部申し立て 特36条6項1、2号及び3号 請求の範囲の記載不備  C09K
審判 全部申し立て 2項進歩性  C09K
管理番号 1392089
総通号数 12 
発行国 JP 
公報種別 特許決定公報 
発行日 2022-12-28 
種別 異議の決定 
異議申立日 2022-08-05 
確定日 2022-12-07 
異議申立件数 1 
事件の表示 特許第７０１６９９７号発明「摩擦調整材、摩擦材組成物、摩擦材、及び摩擦部材」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。 
結論 特許第７０１６９９７号の請求項に係る特許を維持する。 
理由 第１ 手続の経緯
特許第７０１６９９７号（以下、「本件特許」という。）の請求項１〜１３に係る特許についての出願は、令和３年７月７日（優先権主張 令和２年８月４日 日本国（ＪＰ））を国際出願日とする出願であって、令和４年１月２８日にその特許権の設定登録がされ、同年２月７日に特許掲載公報が発行された。その後、令和４年８月５日に特許異議申立人馬場勝久（以下、「申立人」という。）により特許異議の申立てがされたものである。

第２ 本件発明等
１ 本件発明
本件特許の特許請求の範囲の請求項１〜１３に係る発明（以下、「本件発明１」〜「本件発明１３」という。また、これらをまとめて「本件発明」ともいう。）は、その請求項１〜１３に記載された、以下のとおりのものである。
「【請求項１】
層状結晶構造のチタン酸塩化合物により構成される摩擦調整材であって、
前記チタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率が、０．５ｐｐｍ〜４００ｐｐｍであることを特徴とする、摩擦調整材。
【請求項２】
前記チタン酸塩化合物が、ＡｘＭｙＴｉ（２−ｙ）Ｏ４〔式中、ＡはＬｉを除くアルカリ金属の１種又は２種以上、ＭはＬｉ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ａｌ、Ｍｎより選ばれる１種又は２種以上、ｘは０．５〜１．０、ｙは０．２５〜１．０の数〕、Ａ０．２〜０．８Ｌｉ０．２〜０．４Ｔｉ１．６〜１．８Ｏ３．７〜３．９５〔式中、ＡはＬｉを除くアルカリ金属の１種又は２種以上〕、Ａ０．２〜０．８Ｍｇ０．３〜０．５Ｔｉ１．５〜１．７Ｏ３．７〜３．９５〔式中、ＡはＬｉを除くアルカリ金属の１種又は２種以上〕、及びＡ０．５〜０．７Ｌｉ（０．２７−ｘ）ＭｙＴｉ（１．７３−ｚ）Ｏ３．８５〜３．９５〔式中、ＡはＬｉを除くアルカリ金属の１種又は２種以上、ＭはＭｇ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ａｌ、Ｍｎより選ばれる１種又は２種以上（但し、２種以上の場合は異なる価数のイオンの組み合わせは除く）、ｘとｚは、Ｍが２価金属のとき、ｘ＝２ｙ／３、ｚ＝ｙ／３、Ｍが３価金属のとき、ｘ＝ｙ／３、ｚ＝２ｙ／３、ｙは０．００４≦ｙ≦０．４〕よりなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項１に記載の摩擦調整材。
【請求項３】
前記チタン酸塩化合物が、板状粒子である、請求項１又は請求項２に記載の摩擦調整材。
【請求項４】
前記チタン酸塩化合物のアルカリ金属イオン溶出率が、０．０１質量％〜１５質量％である、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の摩擦調整材。
【請求項５】
前記チタン酸塩化合物の平均粒子径が、０．１μｍ〜１００μｍである、請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の摩擦調整材。
【請求項６】
前記チタン酸塩化合物の比表面積が、０．１ｍ２／ｇ〜１０ｍ２／ｇである、請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の摩擦調整材。
【請求項７】
請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の摩擦調整材と、熱硬化性樹脂とを含む摩擦材組成物であって、
前記摩擦材組成物の合計量１００質量％中における銅成分の含有量が、銅元素として０．５質量％未満である、摩擦材組成物。
【請求項８】
前記摩擦調整材の含有量が、前記摩擦材組成物の合計量１００質量％に対して１質量％〜４０質量％である、請求項７に記載の摩擦材組成物。
【請求項９】
前記摩擦調整材の前記熱硬化性樹脂に対する質量比（摩擦調整材／熱硬化性樹脂）が、０．１〜８である、請求項７又は請求項８に記載の摩擦材組成物。
【請求項１０】
さらに銅及び銅合金とは異なる金属繊維を実質的に含有しない、請求項７〜請求項９のいずれか一項に記載の摩擦材組成物。
【請求項１１】
回生協調ブレーキ用摩擦材組成物である、請求項７〜請求項１０のいずれか一項に記載の摩擦材組成物。
【請求項１２】
請求項７〜請求項１１のいずれか一項に記載の摩擦材組成物の成形体である、摩擦材。
【請求項１３】
請求項１２に記載の摩擦材を備える、摩擦部材。」

２ 本件特許の明細書の記載事項
本件特許の明細書には、以下の記載がある。
「【０００１】
本発明は、摩擦調整材、該摩擦調整材を用いた摩擦材組成物、摩擦材、及び摩擦部材に関する。
・・・
【００１０】
本発明の目的は、摩擦材を作製する際の成形性に優れ、吸湿した摩擦材をローターに押し付けた状態で長期間維持してもローターの発錆を抑制することができる、摩擦調整材、該摩擦調整材を用いた摩擦材組成物、摩擦材、及び摩擦部材を提供することある。
・・・
【００２５】
本発明によれば、摩擦材を作製する際の成形性に優れ、吸湿した摩擦材をローターに押し付けた状態で長期間維持してもローターの発錆を抑制することができる、摩擦調整材、該摩擦調整材を用いた摩擦材組成物、摩擦材、及び摩擦部材を提供することができる。
・・・
【００３２】
これに対して、本発明者らは、層状結晶構造のチタン酸塩化合物における塩素イオン溶出率に着目し、塩素イオン溶出率を特定の範囲とすることで、ローターの発錆の抑制と、摩擦材を作製する際の成形性の双方を改善し得ることを見出した。
【００３３】
本発明において、チタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率は、好ましくは０．５ｐｐｍ以上、より好ましくは０．８ｐｐｍ以上、さらに好ましくは１ｐｐｍ以上、好ましくは４００ｐｐｍ以下、より好ましくは３５０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３００ｐｐｍ以下である。チタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率が上記下限値以上および上記上限値以下である場合、摩擦材を作製する際の成形性をより一層向上させることができる。また、チタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率が上記上限値以下である場合、ローターの発錆をより一層抑制することができる。
・・・
【００４３】
本発明において、チタン酸塩化合物のアルカリ金属イオン溶出率は、０．０１質量％〜１５質量％であることが好ましく、０．０５質量％〜１０質量％であることがより好ましく、０．１質量％〜６質量％であることが更に好ましい。
【００４４】
ところで、摩擦材組成物に用いる熱硬化性樹脂の一例としてのノボラック型フェノール樹脂の硬化反応では、硬化促進剤としての例えばヘキサメチレンテトラミンが開環することで、ノボラック型フェノール樹脂中の水酸基と結合し硬化反応が開始される。しかしながら、この際にアルカリ金属イオンが存在すると、ノボラック型フェノール樹脂における水酸基中の水素イオンとイオン交換反応を起こし、ヘキサメチレンテトラミン（硬化促進剤）とノボラック型フェノール樹脂（熱硬化性樹脂）との結合を阻害（硬化阻害）すると考えられる。
【００４５】
従って、アルカリ金属イオン溶出率を上記範囲とすることで、加熱加圧成形時に熱硬化性樹脂の硬化阻害を防ぐことができ、その結果、高温高負荷時の耐クラック性をより一層向上させることができる。
【００４６】
なお、本明細書において、アルカリ金属イオン溶出率とは、８０℃の水中においてチタン酸塩化合物等の測定サンプルから水中に溶出したアルカリ金属イオンの質量割合のことをいう。
・・・
【００４８】
層状結晶構造のチタン酸塩化合物に水が吸着すると、層間のアルカリ金属イオンが遊離し、加熱加圧成形時に熱硬化性樹脂の硬化阻害を起こす恐れがある。そのため、上記チタン酸塩化合物の吸湿率は１．５質量％以下であることが好ましい。なお、層状結晶構造のチタン酸塩化合物の製造工程または製造後に塩素を除去するために過剰な洗浄を行うとチタン酸塩化合物の層間が膨潤し、層間に水を取り込みやすくなるために過剰な洗浄は好ましくない。
・・・
【００５６】
層状結晶構造のチタン酸塩化合物の製造方法は特に限定されるものではないが、例えば、酸化チタン又は加熱により酸化チタンを生成する化合物（これらを総称して「チタン化合物」と略記する）と、Ｌｉを除くアルカリ金属から選ばれる少なくとも１種の金属（これらを総称して「Ａ金属」と略記する）の酸化物、加熱によりＡ金属の酸化物を生成する化合物又はＡ金属の塩（これらを総称して「Ａ金属化合物」と略記する）と、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ａｌ、Ｇａ、Ｍｎから選ばれる少なくとも１種の金属（これらを総称して「Ｍ金属」と略記する）の酸化物、加熱によりＭ金属の酸化物を生成する化合物又はＭ金属の塩（これらを総称して「Ｍ金属化合物」と略記する）と、必要に応じてフラックスとを混合した混合物を焼成（工程I）することで得られる。必要に応じて、工程Iで得られたチタン酸塩化合物からリチウムを除くアルカリ金属成分の一部を溶出した後、焼成（工程II）することにより得ることができる。
・・・
【００６４】
層状結晶構造のチタン酸塩化合物における塩素イオン溶出率は、原料としてのチタン化合物の塩素イオン溶出率や、フラックスの量、層状結晶構造のチタン酸塩化合物の製造工程又は製造後における塩素を除去するための洗浄の程度などにより調整することができる。
・・・
【００９６】
（製造例１）
酸化チタン（塩素イオン溶出率：２０ｐｐｍ）５４２．０ｇ、炭酸カリウム２１６．８ｇ、炭酸リチウム４１．２ｇを常法により混合し、原料混合物を振動ミルに充填し、振動数１２００ｃｐｍ、振幅６．０ｍｍの条件で３０分間摩砕処理した。摩砕混合物に水４８ｍｌを加えて混合し、この摩砕混合物の１５ｇを油圧プレス機にて圧力１０ＭＰａでペレット形状に成形した。このペレットを電気炉中にて１０００℃で４時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を粉砕し粉末を得た。得られた粉末の組成式はＫ０．８Ｌｉ０．２７Ｔｉ１．７３Ｏ４であった。
【００９７】
得られた粉末の１５質量％水性スラリー７５０ｍｌを調製し、ディスパミルにて１５分間分散させ、この水性スラリーを吸引濾過し、分取したケーキ（固形分）を１１０℃で１時間乾燥し、電気炉にて６００℃で１時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を２０メッシュの篩に通して目的とするチタン酸塩化合物の粉末を得た。
【００９８】
得られたチタン酸塩化合物の化学組成、塩素イオン溶出率、吸湿率、アルカリ金属イオン溶出率、粒子形状、平均粒子径、比表面積、及び発熱ピーク温度を下記の表１に示した。
【００９９】
（製造例２）
酸化チタン（塩素イオン溶出率：２０ｐｐｍ）５４２．０ｇ、炭酸カリウム２１６．８ｇ、炭酸リチウム４１．２ｇ、及びフラックスとして塩化カリウム４８ｇ（他の原料全量１００質量部に対して６質量部）を常法により混合し、原料混合物を振動ミルに充填し、振動数１２００ｃｐｍ、振幅６．０ｍｍの条件で３０分間摩砕処理した。摩砕混合物に水４８ｍｌを加えて混合し、この摩砕混合物の１５ｇを油圧プレス機にて圧力１０ＭＰａでペレット形状に成形した。このペレットを電気炉中にて１０００℃で４時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を粉砕し粉末を得た。得られた粉末の組成式はＫ０．８Ｌｉ０．２７Ｔｉ１．７３Ｏ４であった。【０１００】 得られた粉末の１５質量％水性スラリー７５０ｍｌを調製し、ディスパミルにて１５分間分散させ、この水性スラリーを吸引濾過し、分取したケーキ（固形分）を１１０℃で１時間乾燥し、電気炉にて６００℃で１時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を２０メッシュの篩に通して目的とするチタン酸塩化合物の粉末を得た。
【０１０１】
得られたチタン酸塩化合物の化学組成、塩素イオン溶出率、吸湿率、アルカリ金属イオン溶出率、粒子形状、平均粒子径、比表面積及び発熱ピーク温度を表１に示した。
【０１０２】
（製造例３）
酸化チタン（塩素イオン溶出率：２０ｐｐｍ）４９６．９ｇ、炭酸カリウム２１３．７ｇ、水酸化マグネシウム８９．４ｇを常法により混合し、原料混合物を振動ミルに充填し、振動数１２００ｃｐｍ、振幅６．０ｍｍの条件で３０分間摩砕処理した。摩砕混合物に水４８ｍｌを加えて混合し、この摩砕混合物の１５ｇを油圧プレス機にて圧力１０ＭＰａでペレット形状に成形した。このペレットを電気炉中にて１０００℃で４時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を粉砕し、白色の粉末を得た。得られた粉末の組成式はＫ０．８Ｍｇ０．４Ｔｉ１．６Ｏ４であった。
【０１０３】
得られた粉末の１５質量％水性スラリー７５０ｍｌを調製し、ディスパミルにて１５分間分散させ、この水性スラリーを吸引濾過し、分取したケーキ（固形分）を１１０℃で１時間乾燥し、電気炉にて６００℃で１時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を２０メッシュの篩に通して目的とするチタン酸塩化合物の粉末を得た。
【０１０４】
得られたチタン酸塩化合物の化学組成、塩素イオン溶出率、吸湿率、アルカリ金属イオン溶出率、粒子形状、平均粒子径、比表面積及び発熱ピーク温度を表１に示した。
【０１０５】
（製造例４）
酸化チタン（塩素イオン溶出率：５ｐｐｍ）５４２．０ｇ、炭酸カリウム２１６．８ｇ、炭酸リチウム４１．２ｇを常法により混合し、原料混合物を振動ミルに充填し、振動数１２００ｃｐｍ、振幅６．０ｍｍの条件で３０分間摩砕処理した。摩砕混合物に水４８ｍｌを加えて混合し、この摩砕混合物の１５ｇを油圧プレス機にて圧力１０ＭＰａでペレット形状に成形した。このペレットを電気炉中にて１０００℃で４時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を粉砕し粉末を得た。得られた粉末の組成式はＫ０．８Ｌｉ０．２７Ｔｉ１．７３Ｏ４であった。【０１０６】
得られた粉末の１５質量％水性スラリー７５０ｍｌを調製し、ディスパミルにて１５分間分散させ、この水性スラリーを吸引濾過し、分取したケーキ（固形分）を１１０℃で１時間乾燥し、電気炉にて６００℃で１時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を２０メッシュの篩に通して目的とするチタン酸塩化合物の粉末を得た。
【０１０７】
得られたチタン酸塩化合物の化学組成、塩素イオン溶出率、吸湿率、アルカリ金属イオン溶出率、粒子形状、平均粒子径、比表面積、及び発熱ピーク温度を下記の表１に示した。
【０１０８】
（比較製造例１）
酸化チタン（塩素イオン溶出率：２０ｐｐｍ）５４２．０ｇ、炭酸カリウム２１６．８ｇ、炭酸リチウム４１．２ｇを常法により混合し、原料混合物を振動ミルに充填し、振動数１２００ｃｐｍ、振幅６．０ｍｍの条件で３０分間摩砕処理した。摩砕混合物に水４８ｍｌを加えて混合し、この摩砕混合物の１５ｇを油圧プレス機にて圧力１０ＭＰａでペレット形状に成形した。このペレットを電気炉中にて１０００℃で４時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を粉砕し粉末を得た。得られた粉末の組成式はＫ０．８Ｌｉ０．２７Ｔｉ１．７３Ｏ４であった。
【０１０９】
得られた粉末の１５質量％水性スラリー７５０ｍｌを調製し、ディスパミルにて１５分間分散させ、この水性スラリーを吸引濾過し、分取したケーキ（固形分）を１１０℃で１時間乾燥し、電気炉にて６００℃で１時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を２０メッシュの篩に通して粉末を得た。
【０１１０】
さらに得られた粉末の１５質量％水性スラリー７５０ｍｌを調製し、ディスパミルにて１５分間分散させ、この水性スラリーを吸引濾過した。さらに、「分取したケーキ（固形分）を７５０ｍｌの純水に分散させ、ディスパミルによる分散、及び吸引濾過」の作業を１０回くり返し、１１０℃で１時間乾燥して目的とするチタン酸塩化合物の粉末を得た。
【０１１１】
得られたチタン酸塩化合物の化学組成、塩素イオン溶出率、吸湿率、アルカリ金属イオン溶出率、粒子形状、平均粒子径、比表面積及び発熱ピーク温度を表１に示した。
【０１１２】
（比較製造例２）
酸化チタン（塩素イオン溶出率：４５０ｐｐｍ）５４２．０ｇ、炭酸カリウム２１６．８ｇ、炭酸リチウム４１．２ｇを常法により混合し、原料混合物を振動ミルに充填し、振動数１２００ｃｐｍ、振幅６．０ｍｍの条件で３０分間摩砕処理した。摩砕混合物に水４８ｍｌを加えて混合し、この摩砕混合物の１５ｇを油圧プレス機にて圧力１０ＭＰａでペレット形状に成形した。このペレットを電気炉中にて１０００℃で４時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を粉砕し粉末を得た。得られた粉末の組成式はＫ０．８Ｌｉ０．２７Ｔｉ１．７３Ｏ４であった。
【０１１３】
得られた粉末の１５質量％水性スラリー７５０ｍｌを調製し、ディスパミルにて１５分間分散させ、この水性スラリーを吸引濾過し、分取したケーキ（固形分）を１１０℃で１時間乾燥し、電気炉にて６００℃で１時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を２０メッシュの篩に通して目的とするチタン酸塩化合物の粉末を得た。
【０１１４】
得られたチタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率、吸湿率、アルカリ金属イオン溶出率、化学組成、粒子形状、平均粒子径、比表面積及び発熱ピーク温度を表１に示した。
【０１１５】
（比較製造例３）
酸化チタン（塩素イオン溶出率：２０ｐｐｍ）５４２．０ｇ、炭酸カリウム２１６．８ｇ、炭酸リチウム４１．２ｇ、フラックスとして塩化カリウム１６０ｇ（他の原料全量１００質量部に対して２０質量部）、及び水４８ｍｌを定法により混合し、この混合物の１５ｇを油圧プレス機にて圧力１０ＭＰａでペレット形状に成形した。このペレットを電気炉中にて１０００℃で４時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を粉砕し粉末を得た。得られた粉末の組成式はＫ０．８Ｌｉ０．２７Ｔｉ１．７３Ｏ４であった。
【０１１６】
得られた粉末の１５質量％水性スラリー７５０ｍｌを調製し、ディスパミルにて１５分間分散させ、この水性スラリーを吸引濾過し、分取したケーキ（固形分）を１１０℃で１時間乾燥し、電気炉にて６００℃で１時間焼成した後、徐冷し、得られた焼成物を２０メッシュの篩に通して目的とするチタン酸塩化合物の粉末を得た。
【０１１７】
得られたチタン酸塩化合物の化学組成、塩素イオン溶出率、吸湿率、アルカリ金属イオン溶出率、粒子形状、平均粒子径、比表面積及び発熱ピーク温度を表１に示した。
【０１１８】
【表１】

【０１１９】
（実施例１〜４及び比較例１〜３）
＜摩擦部材の製造＞
表２に記載の配合比率に従って各材料を配合し、アイリッヒミキサーを用いて３分間混合を行った。得られた混合物を、常温（２０℃）にて１５ＭＰａの圧力で５秒間加圧し、仮成形体を作製した。１５０℃に温めた加熱成形用金型のキャビティー部に、上記の仮成形体をはめ込み、その上にバックプレート（材質：鋼）を載せたまま、成形体の気孔率が１５％となるように１５ＭＰａ〜４０ＭＰａの圧力で３００秒間加圧した。加圧開始から計測し６０秒〜９０秒の間に、５回のガス抜き処理を行った。得られた成形体を２２０℃に熱した恒温乾燥機に入れて２時間保持し、完全硬化を行うことにより、摩擦部材を得た。
【０１２０】
なお、表２中の「フェノール樹脂」はヘキサメチレンテトラミン配合ノボラック型フェノール樹脂粉末であり、「酸化ジルコニウム」は平均粒子径５μｍの酸化ジルコニウムであり、「硫酸バリウム」は平均粒子径１．６μｍの硫酸バリウム（堺化学工業社製、「硫酸バリウムＢＭＨ−１００」）であり、「ロックウール」は平均繊維長１２５μｍのロックウールである。また、表２には、銅元素としての銅含有量や、摩擦調整材（チタン酸塩化合物）の熱硬化性樹脂（フェノール樹脂）に対する質量比（チタン酸塩化合物／フェノール樹脂）を併せて示している。
【０１２１】
＜摩擦部材の評価＞
上記で作製した摩擦部材の気孔率、ロックウェル硬度及びローターの発錆量は以下のように評価し、結果を表２に記載した。
【０１２２】
（気孔率）
摩擦部材のバックプレートを剥離したものを測定サンプルとし、ＪＩＳ Ｄ４４１８の方法に従い測定した。
【０１２３】
（ロックウェル硬度）
摩擦部材の表面のロックウェル硬度をＪＩＳ Ｄ４４２１の方法に従い測定した。硬さのスケールはＳスケールを用いた。
【０１２４】
（ローターの発錆量）
摩擦部材のバックプレートを剥離したものを１５ｍｍ×２０ｍｍ×厚み９ｍｍの試験片に切削し、脱イオン水２０ｍｌ中に１時間浸漬させた後、予め１５ｍｍ×２０ｍｍにカットしたローター試験片を重ね合わせ、サンプル対とした。該サンプル対を２．０ＭＰａに加圧し、２５℃、湿度５０％の環境下で７２時間静置した。試験後、図１に示すように、パッド試験片に接触していたローター試験片１の表面１ａにおける錆が発生した面積（図１に斜線で示す部分）を下記指標にて判定した。
【０１２５】
Ａ：錆が発生した面積が５％未満
Ｂ：錆が発生した面積が５％以上３０％未満
Ｃ：錆が発生した面積が３０％以上
【０１２６】
【表２】

【０１２７】
表２より、塩素イオン溶出率が小さいチタン酸塩化合物を使用した実施例１〜４及び比較例１の摩擦部材はローターの発錆が抑制されていることがわかる。
【０１２８】
また、表２より、塩素イオン溶出率が特定の範囲に制御されたチタン酸塩化合物を使用した実施例１〜４の摩擦部材は、比較例１〜３の摩擦部材と比較し、摩擦部材の気孔率が同じでありながらロックウェル硬度が大きいことから、熱硬化性樹脂の硬化反応の阻害が小さいことが分かる。このことから、摩擦部材の成形時間を短く、または成形温度を低くできるなどの成形条件に幅をもたせることが可能であるため、成形性が優れていることがわかる。また、熱硬化性樹脂の硬化反応の阻害が小さいことから、摩擦部材の耐摩耗性が向上することが期待できる。」

第３ 異議申立理由の概要
１ 申立人は、証拠方法として下記２の甲第１号証〜甲第８号証（以下、それぞれ「甲１」〜「甲８」ともいう。）を提出し、下記（１）〜（３）の理由により、本件発明１〜１３は特許法第113条第2号及び第４号に該当し、取り消されるべきものである旨を主張している。
（１）理由１（新規性：特許法第29条第1項第3号）
本件発明１〜３、５は、甲１に記載された発明と同一である。
（２）理由２（進歩性：特許法第29条第2項）
本件発明１〜１３は、甲１に記載された発明及び甲３〜甲８に記載された事項から容易想到である。
（３）理由３（サポート要件：特許法第36条第６甲第１号）
本件発明４〜１３は、本件特許明細書の発明の詳細な説明に記載したものではない。

２ 証拠方法
甲１：国際公開第２００８／１２３０４６号
甲２：「SGS Testing & Control Services Singapore Pte Ltd」による「Sakai Chemical Industry Co., Ltd.」が提出した「Titanium dioxide (Anatase)」の「Test Report」、２０１７年８月１７日
甲３：特開平９−７８０５５号公報
甲４：特開昭５８−１２１３２５号公報
甲５：特開昭６１−２７６８２７号公報
甲６：特願２００３−１８０３８２号に対する平成２０年２月１日付け拒絶理由通知
甲７：村山新一著、「フェノール樹脂」、プラスチック材料講座［１５］、日刊工業新聞社、昭和５４年５月２０日第５版発行
甲８：特開２０１７−２１８５号公報

第４ 甲号証の記載
１ 甲１には次の記載がある。
「[０００６] 本発明の目的は、新規な形状を有し、摩擦材における優れた耐摩耗性や、樹脂組成物における優れた補強性能を有するチタン酸カリウム及びその製造方法並びに該チタン酸カリウムを含有する摩擦材及び樹脂組成物を提供することにある。
・・・
[０００９] 本発明のチタン酸カリウムは、一般に、不定形の形状を有している。すなわち、繊維状や、板状や、粒状の形状ではなく、不規則な形状を有している。具体的には、不規則な方向に複数の突起が延びる形状を有しているものであることが好ましい。すなわち、アメーバ状の形状や、ジグソーパズルのピースのような形状を有しているものであることが好ましい。
・・・
[００４１] 本発明のチタン酸カリウムは、摩擦材における摩擦調整剤として用いることにより優れた耐摩耗性を付与することができ、また樹脂組成物に含有させることにより優れた補強性能を発揮する。
・・・
［００８８] （比較例４）
酸化チタン５４２．００ｇ、炭酸カリウム２１６．８０ｇ、及び炭酸リチウム４１．２０ｇをヘンシェルミキサーにて混合し、その混合物５０ｇをルツボに充填し、電気炉にて９２０℃で４時間焼成した。得られた生成物はＸ線回折よりＫ０．８Ｌｉ０．２７Ｔｉ１．７３Ｏ３．９であった。
[００８９] 得られたＫ０．８Ｌｉ０．２７Ｔｉ１．７３Ｏ３．９を用いて１５重量％スラリー５００ｍｌを調製し、これに７０重量％Ｈ２ＳＯ４水溶液３７ｇを加えて２時間撹拌し、この水性スラリーを炉別、水洗を行い、乾燥して、Ｈ０．９７Ｔｉ１．７３Ｏ３．９５を得た。
[００９０] 得られたＨ０．９７Ｔｉ１．７３Ｏ３．９５を１５重量％スラリーに調製し、８５重量％ＫＯＨ水溶液１６．７ｇを加えて４時間攪拌し、この水性スラリーを炉別、水洗を行い、乾燥し、電気炉にて６００℃で１時間焼成した。
[００９１] 得られた焼成物を、ハンマーミルで解砕し、板状チタン酸カリウム２６．６ｇを得た。
[００９２] 得られた板状チタン酸カリウムを蛍光Ｘ線分析にて確認したところ、Ｋ２Ｔｉ８．１Ｏ１７．２であった。また、平均粒子径（メディアン径）は３．２μｍであった。
・・・
[０１０４] （比較応用例１）
比較例４で得られたＫ２Ｔｉ８．１Ｏ１７．２の板状チタン酸カリウム２０部、アラミド繊維１０部、フェノール樹脂２０部、硫酸バリウム５０部を混合し、２５ＭＰａの圧力下にて１分間予備成形をした後、２０ＭＰａの圧力下および１７０℃の温度で５分間、金型による結着成形を行い、引き続き１８０℃で３時間熱処理した。成型物を金型から取り出し、研磨化工を施してディスクパッドＥ（ＪＩＳ Ｄ ４４１１試験片）を製造した。
[０１０５] （試験例１）（摩擦材−摩擦摩耗試験）
応用例１〜４及び比較応用例１で得られたディスクパッドＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、及びＥにつき、ＪＩＳ Ｄ ４４１１「自動車用ブレーキライニング」の規定に準じて低速式摩擦摩耗試験（ディスク摩擦面：ＦＣ２５ねずみ鋳鉄、面圧：０．９８ＭＰａ、摩擦速度７ｍ／秒）を行って、摩耗率（ｃｍ３／ｋｇｍ）及び摩擦係数（μ）を測定した。結果を図１５及び図１６に示す。
[０１０６] 図１５及び図１６から明らかなように、本発明のアメーバ状チタン酸カリウムを用いたディスクパッドＡ、Ｂ、Ｃ、及びＤは、板状チタン酸カリウムを用いたディスクパッドＥに比べ、摩耗率が小さく、耐摩耗性に優れていることがわかる。」

２ 甲２には、次の記載がある。翻訳は、申立人作成のものを採用した。
（１）第１頁
「


」
（上記（１）の翻訳）

（２）第２頁
「

」
（上記（２）の翻訳）


３ 甲３には、次の記載がある。
「【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車・鉄道・産業機械等に用いられるブレーキの摩擦材に関する。
・・・
【００１３】また、ハイドロタルサイトの構造がゼオライトと同様であることから、イオン吸着性を保有していることも摩擦材にとって好都合である。すなわち、摩擦材の相手材（ディスクロータ、ドラム等）はほとんどが鉄若しくは鉄合金であり、錆を発生する。特に注目する点は、冬季における融雪剤による相手材の発錆が摩擦性能を大幅に低下させることがある。この融雪剤にはＣａＣｌ2、ＮａＣｌがよく使用され、Ｃｌイオンが相手材の発錆を誘起する。ハイドロタルサイトは、このＣｌイオンを吸着することにより相手材の錆発生を抑える働きがある。また、摩擦材自体がＦｅ成分を含むとき、摩擦材自体の発錆を防止する。」

４ 甲４には、次の記載がある。
（１）第１頁左欄第１５行〜同頁右欄第３行
「本発明は摩擦材、特に耐ジヤダー性と防錆性の改良されたクラツチフエーシングに関する。
クラツチフエーシングは、石綿、ガラス繊維、チタン酸カリウム繊維、スフ、ポリイミド系繊維等の繊維状物質、フエノール系の樹脂硬化物からなる耐摩耗粉、その他の無機性あるいは有機性の改質材等を構成成分として、フエノール系、メラミン系等のホルムアルデヒド縮合系樹脂結合剤を用いて成形加工されたものである。」
（２）第２頁左上欄第４行〜同第１０行
「本発明者らは、錆付きの発生原因について鋭意検討したところ、クラツチフエーシングの原料である石綿、耐摩耗粉等を発生源とするＣｌ−、ＳＯ４２−、ギ酸等が発錆を促進し、特に、クラツチフエーシングの吸湿時のｐＨが６未満の時に発錆が着しく、亜硝酸ナトリウム等の防錆剤による防錆効果が阻害されることを見出した。」

５ 甲５には、次の記載がある。
（１）第１頁左欄第１１行〜第１３行
「この発明は摩擦材、特にクラツチ等の摺動摩擦機構における摩擦材の製造方法に関するものである。」
（２）第１頁右欄第５行〜第１９行
「しかしながら、このような従来の摩擦材製造方法にあっては、摩擦材に含まれるＣｌ−、ＳＯ４２−等の腐食促進物質を水洗して除去する方法をとっている。ところが摩擦材には一般的にアスベスト繊維と各種添加剤をフェノール樹脂により成形させており著しく微小なポーラス構造となっているため、水洗処理では腐食促進物質の除去に著しく長い処理時間が必要となり、かつ十分な除去が困難である。このため摩擦材を相手材に組み付は放置しておくと、アスベスト等が大気中の水分を吸収し、摩擦材とプレツシヤプレート、摩擦材とフライホイールの接触部において除去されなかった腐食促進物質に起因する錆が発生し、摩擦材とプレツシヤプレートおよび摩擦材とフライホイールが貼り付いてしまうという問題点があった。」

６ 甲６の「備考」欄には、次の記載がある。
「・・・一方、摩擦材による錆発生の原因の一つに、材料に由来するＳＯ42-があり、それらを低減させることは周知であるから（引用例４：２頁左上欄、引用例５１頁右欄 等参照）、引用例１においても、より防錆効果を向上させるために、錆の原因であるＳＯ42-の溶出がより少ない成分あるいは摩擦材組成物を選択して用いることは、当業者が容易に想到し得たものといえる。・・・」

７ 甲７には、次の記載がある。
「

」

８ 甲８には、次の記載がある。
「【００１８】
本発明の摩擦材組成物においては、チタン酸カリウム、チタン酸リチウムカリウム、チタン酸マグネシウムカリウムの含有量の合計が１０〜３５質量％であることが好ましい。また、金属粉、あるいは金属繊維として鉄、錫、亜鉛、アルミニウムのうち少なくとも１種類を０．５〜５質量％含有することが好ましい。
・・・
【００２０】
本発明によれば、自動車用ディスクブレーキパッドやブレーキライニング等の摩擦材に用いた際に、環境有害性、および人体有害性が低い組成としつつ、回生協調ブレーキ等に代表される、軽負荷制動時に安定したＴＦを形成し、安定した摩擦係数を発現する摩擦材を与える摩擦材組成物を提供することができる。また、本発明によれば、上記特性を有する摩擦材および摩擦部材を提供することができる。」

第５ 甲第１号証に記載された発明
１ 甲１の［０００６］（上記第４の１参照。）には、甲１の「摩擦材及び樹脂組成物」は、「新規な形状を有し、摩擦材における優れた耐摩耗性や、樹脂組成物における優れた補強性能を有するチタン酸カリウム」「を含有する」ものであることが記載されている。
２ 同［００４１］には、「本発明のチタン酸カリウムは、摩擦材における摩擦調整剤として用いることにより優れた耐摩耗性を付与することができ」ることが記載されている。
３ 同［００８８］〜［００９２］には、「比較例４」として、「酸化チタン５４２．００ｇ、炭酸カリウム２１６．８０ｇ、及び炭酸リチウム４１．２０ｇをヘンシェルミキサーにて混合し、その混合物５０ｇをルツボに充填し、電気炉にて９２０℃で４時間焼成し」て「得られた生成物」である「Ｋ０．８Ｌｉ０．２７Ｔｉ１．７３Ｏ３．９」を「用いて１５重量％スラリー５００ｍｌを調製し、これに７０重量％Ｈ２ＳＯ４水溶液３７ｇを加えて２時間撹拌し、この水性スラリーを炉別、水洗を行い、乾燥して、Ｈ０．９７Ｔｉ１．７３Ｏ３．９５を得」、「得られたＨ０．９７Ｔｉ１．７３Ｏ３．９５を１５重量％スラリーに調製し、８５重量％ＫＯＨ水溶液１６．７ｇを加えて４時間攪拌し、この水性スラリーを炉別、水洗を行い、乾燥し、電気炉にて６００℃で１時間焼成し」、「得られた焼成物を、ハンマーミルで解砕し」て得られた「Ｋ２Ｔｉ８．１Ｏ１７．２」の「板状チタン酸カリウム」が記載されている。
４ してみると、甲１には次の発明（以下、「甲１発明」という。）が記載されているものと認められる。

＜甲１発明＞
「酸化チタン５４２．００ｇ、炭酸カリウム２１６．８０ｇ、及び炭酸リチウム４１．２０ｇをヘンシェルミキサーにて混合し、その混合物５０ｇをルツボに充填し、電気炉にて９２０℃で４時間焼成して得られた生成物であるＫ０．８Ｌｉ０．２７Ｔｉ１．７３Ｏ３．９を用いて１５重量％スラリー５００ｍｌを調製し、これに７０重量％Ｈ２ＳＯ４水溶液３７ｇを加えて２時間撹拌し、この水性スラリーを炉別、水洗を行い、乾燥して、Ｈ０．９７Ｔｉ１．７３Ｏ３．９５を得、得られたＨ０．９７Ｔｉ１．７３Ｏ３．９５を１５重量％スラリーに調製し、８５重量％ＫＯＨ水溶液１６．７ｇを加えて４時間攪拌し、この水性スラリーを炉別、水洗を行い、乾燥し、電気炉にて６００℃で１時間焼成し、得られた焼成物を、ハンマーミルで解砕して得られたＫ２Ｔｉ８．１Ｏ１７．２の板状チタン酸カリウムを含有し、摩擦調整剤として用いられる摩擦材」

第６ 理由１（新規性）について
１ 本件発明１
（１）対比
本件発明１と甲１発明を対比すると、甲１発明の「板状チタン酸カリウムを含有し、摩擦調整剤として用いられる摩擦材」は、チタン酸塩化合物により構成され、摩擦調整剤として用いられるものであるから、本件発明１の「チタン酸塩化合物により構成される摩擦調整材」に相当する。
そうすると、両者の一致点及び相違点は次のとおりである。

＜一致点＞
「チタン酸塩化合物により構成される摩擦調整材」

＜相違点１＞
チタン酸塩化合物の構造が、本件発明１は「層状結晶構造」であるのに対し、甲１発明は層状結晶構造かどうか定かでない点。

＜相違点２＞
チタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率が、本件発明１は「０．５ｐｐｍ〜４００ｐｐｍ」であるのに対し、甲１発明の塩素イオン溶出率は不明である点。

（２）判断
事案に鑑み、上記相違点２について検討する。
甲１発明の「摩擦材」の製造工程において、塩素を明示的に含有する原料は用いられていない。しかしながら、「摩擦材」の原料の一つである「酸化チタン」について、本件特許の明細書の段落【００９６】には、「製造例１」の原料として「酸化チタン（塩素イオン溶出率：２０ｐｐｍ）」が記載され、同【０１０５】には「製造例４」の原料として「酸化チタン（塩素イオン溶出率：５ｐｐｍ）」が記載され、同【０１１２】には「比較製造例２」の原料として「酸化チタン（塩素イオン溶出率：４５０ｐｐｍ）」が記載されている。
これは、入手可能な「酸化チタン」には、さまざまな塩素イオン溶出率のものがあることを意味し、甲１発明で原料として用いられた「酸化チタン」の塩素イオン溶出率は不明であるから、その「酸化チタン」を原料として製造した甲１発明の「摩擦材」の塩素イオン溶出率も不明といわざるを得ない。
そうすると、甲１発明の「摩擦材」の塩素イオン溶出率が「０．５ｐｐｍ〜４００ｐｐｍ」の範囲であると断定することはできないから、本件発明１は、甲１発明と同一とはいえない。

また、上記相違点２について、甲２の第１頁（上記第４の２（１）参照。）には、「堺化学工業株式会社」が「ＳＧＳ」に「二酸化チタン（アナスターゼ）」の調査を依頼したことが記載され、同第２頁（上記第４の２（２）参照。）には、「試験結果」として、いずれのハロゲンも検出されなかったこと、具体的には、「塩素（Ｃｌ）」は「検出下限値」の「５０ｐｐｍ」未満であったことが記載されている。
しかしながら、甲１発明で、この「堺化学工業株式会社」が製造した「二酸化チタン（アナスターゼ）」を原料として用いたという証拠はないから、甲２の存在によって、甲１発明で原料として用いられた「酸化チタン」の塩素イオン溶出率が定まることはない。
以上をまとめると、本件発明１は甲１発明と同一ではなく、また、甲２の記載を参酌しても、本件発明１は甲１発明と同一とはいえない。

以上をまとめると、本件発明１は、上記相違点１について検討するまでもなく、甲１発明と同一とはいえない。

２ 本件発明２〜３、５、７〜１０、１２〜１３
本件発明２〜３、５、７〜１０、１２〜１３は、本件発明１を直接的又は間接的に引用して特定するものであり、いずれも本件発明１を全て包含し、それぞれ個別の技術事項を追加したものである。よって、本件発明２〜３、５、７〜１０、１２〜１３は、上記１に示した理由と同じ理由により甲１発明と同一ではなく、また、甲２の記載を参酌しても、本件発明１は甲１発明と同一とはいえない。

３ 新規性に係る申立人の主張
申立人は、特許異議申立書の第１０頁第３７行〜同頁第３９行において「したがって、甲１号証の段落００８８に記載されている製造方法によって得られるチタン酸リチウムカリウムは、本件特許発明１である蓋然性が高い。・・・」と主張する。
しかしながら、製造方法が略一致しているとしても、甲１には、原料となる「酸化チタン」の塩素溶出率が全く記載されていないし、甲１で使用した原料が甲２に記載された「酸化チタン」であることを示す証拠はない。
これに対し、申立人は、同第１１頁第１０行〜同頁第１３行において「堺化学工業株式会社は酸化チタンの大手製造会社であるため、甲第２号証を考慮すると、甲第１号証で用いられている酸化チタンの塩素イオン溶出率は５０ｐｐｍ未満と同様のレベルであると推定される。」と主張する。
しかしながら、堺化学工業株式会社が酸化チタンの大手製造会社であるからといって、必ずしも、甲１発明において、甲２に記載された堺化学工業株式会社が製造した酸化チタンを使用したとは限らないから、甲１発明の酸化チタンの塩素イオン溶出率が５０ｐｐｍ未満と同様のレベルとはいえない。
したがって、申立人の主張は採用できない。

４ 小括
以上で検討したとおり、本件発明１〜３、５、７〜１０、１２〜１３は、甲２の記載を参酌しても、本件発明１は甲１発明と同一とはいえないから、特許法第29条第1項第3号に該当する発明ではない。

第７ 理由２（進歩性）について
１ 本件発明１
（１）対比
本件発明１と甲１発明を対比すると、上記第６の１（１）で検討したとおり、上記＜相違点１＞及び＜相違点２＞で相違する。

（２）判断
事案に鑑み、上記相違点２について検討する。
塩素イオンと錆の関係について、甲３（上記第４の３参照。）には、ブレーキの摩擦材において、融雪剤に含まれるＣｌイオンが相手材の発錆を誘起すること、及びハイドロ樽サイトがＣｌイオンを吸着することにより相手材の錆発生を抑える働きがあることが記載され、甲４（上記第４の４参照。）には、摩擦材であるクラツチフエーシングの原料である石綿、耐摩耗粉等を発生源とするＣｌ−、ＳＯ４２−、ギ酸等が発錆を促進し、特に、クラツチフエーシングの吸湿時のｐＨが６未満の時に発錆が着しいことが記載され、甲５（上記第４の５参照。）には、クラツチ等の摺動摩擦機構における摩擦材製造方法にあっては、摩擦材に含まれるＣｌ−、ＳＯ４２−等の腐食促進物質を水洗して除去することが記載されている。
さらに、甲６（上記第４の６参照。）には、錆の原因であるＳＯ42-の溶出がより少ない成分あるいは摩擦材組成物を選択して用いることは、当業者が容易に想到し得たものであることが記載されている。
しかしながら、甲１発明において、塩素イオンの存在に関する特定はなく、甲１に記載された事項全体を見渡しても、塩素イオンの存在や作用について記載も示唆もない。そうすると、甲３〜甲５に上記したような塩素イオンを減らすことで摩擦材の錆を抑制することが記載され、甲６に錆の原因となる成分の溶出が少ない摩擦材を選択することが記載されていたとしても、そもそも塩素イオンが存在するかどうかもわからない甲１発明において、塩素イオンの溶出量を減少させたり、塩素イオンの溶出量の少ない材料を選択したりすることは想定されるものではないから、上記相違点２は、甲１発明及び甲３〜甲６の記載に基いて当業者が容易になし得たこととはいえない。
また、仮に甲３〜甲６の記載に基いて、甲１発明における塩素イオンの溶出量を減少させたり、塩素イオンの溶出量の少ない材料を選択したりしたとしても、その下限を「０．５ｐｐｍ」とすることは想定し得るものではないから、上記相違点２は、甲１発明及び甲３〜甲６の記載に基いて当業者が容易になし得たこととはいえない。
ここで、甲７（上記第４の７参照。）には、フェノール樹脂の反応触媒および硬化剤として、各種の無機および有機の酸、アルカリまたはそれらの塩類が列挙され、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムと並び、塩酸が例示されている。そして、甲１発明の「摩擦材」が、甲１の［０１０４］（上記第４の１参照。）に「比較例４で得られたＫ２Ｔｉ８．１Ｏ１７．２の板状チタン酸カリウム２０部、アラミド繊維１０部、フェノール樹脂２０部、硫酸バリウム５０部を混合し」「ディスクパッド」「を製造した」と記載されるように、フェノール樹脂に混合成形されるものであることを考慮しても、塩素イオンの下限を「０．５ｐｐｍ」とすることを導き出すことはできない。
そすると、上記相違点２は、甲１発明及び甲３〜甲７の記載に基いて当業者が容易になし得たこととはいえない。
してみると、本件発明１は、上記相違点１について検討するまでもなく、甲１発明及び甲３〜甲７の記載に基いて当業者が容易になし得たものではない。

２ 本件発明２〜１０
本件発明２〜１０は、本件発明１を直接的又は間接的に引用して特定するものであり、いずれも本件発明１を全て包含し、それぞれ個別の技術事項を追加したものである。
よって、本件発明２〜１０は、上記１に示した理由と同様の理由により、甲１発明及び甲３〜甲７に記載された技術に基いて当業者が容易に想到し得たものとはいえない。

３ 本件発明１１〜１３
本件発明１１〜１３は、本件発明１を直接的又は間接的に引用して特定するものであり、いずれも本件発明１を全て包含し、それぞれ個別の技術事項を追加したものである。
ここで、甲８（上記第４の８参照。）には、「チタン酸カリウム、チタン酸リチウムカリウム、チタン酸マグネシウムカリウムの含有量の合計が１０〜３５質量％である」「摩擦材組成物」は「回生協調ブレーキ等に代表される、軽負荷制動時に安定したＴＦを形成し、安定した摩擦係数を発現する摩擦材を与える摩擦材組成物を提供することができる」ことが記載されているが、塩素イオンの溶出量と錆の関係については何ら記載されていないから、上記相違点２が容易であることの根拠とはならない。
よって、本件発明１１〜１３は、上記１に示した理由と同様の理由により、甲１発明及び甲３〜甲８に記載された技術に基いて当業者が容易に想到し得たものとはいえない。

４ 進歩性に係る申立人の主張
申立人は、特許異議申立書の第１２頁第５行〜同頁第１６行において「一方、甲７号証に記載されている通り、熱硬化性樹脂であるフェノール樹脂の硬化剤として塩酸は一般的である。このことから、本件特許の明細書の段落０１２８に記載されている「塩素イオンの溶出量が少な過ぎると、熱硬化性樹脂の硬化反応の阻害がされるおそれがあること」は当業者にとって自明である。つまり、「層状結晶構造のチタン酸塩化合物により構成される摩擦調整材」において、甲第７号証に基づいて塩素イオン溶出率の下限を設定することも、当業者にとって容易である。塩素イオン溶出率の上限値の具体的数値（４００ｐｐｍ）及び下限値の具体的数値（０．５ｐｐｍ）は、単なる設計事項に過ぎない。」と主張する。
しかしながら、甲７には、フェノール樹脂の硬化剤として多数の化合物が列挙され、それらのうち、塩素イオンを含むものは塩酸だけで、塩素イオンを含まないものが多数列挙されていることから、甲７の記載に基いて、甲１発明の塩素イオンの溶出率に下限を設定することは、当業者であっても容易とはいえない。また、上限値や下限値の具体的数値について、単なる設計事項に過ぎないとする具体的な根拠が何ら示されていない。
したがって、申立人の主張は採用できない。

５ 小括
以上で検討したとおり、本件発明１〜１３は、甲１発明及び甲３〜甲８に記載された技術に基いて当業者が容易に想到し得たものとはいえないから、特許法第29条第2項に規定する要件を満たすものである。

第８ 理由３（サポート要件）について
１ 判断手法について
特許請求の範囲の記載がサポート要件を満たす否かは、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを対比し、特許請求の範囲に記載された発明が、発明の詳細な説明に記載された発明で、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か、また、その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らして当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否かを検討して判断すべきものである。そこで、以下、この観点に立って、この出願の特許請求の範囲の記載が明細書のサポート要件に適合するか否かについて検討する。

２ 本件発明の課題について
本件発明の課題は、上記第２の２の【００１０】の記載からみて、「摩擦材を作製する際の成形性に優れ、吸湿した摩擦材をローターに押し付けた状態で長期間維持してもローターの発錆を抑制することができる、摩擦調整材、該摩擦調整材を用いた摩擦材組成物、摩擦材、及び摩擦部材を提供すること」であると認められる。

３ 検討
（１）本件発明１
上記第２の２に摘記したとおり、本件特許の明細書の【００３３】には「本発明において、チタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率は、好ましくは０．５ｐｐｍ以上、より好ましくは０．８ｐｐｍ以上、さらに好ましくは１ｐｐｍ以上、好ましくは４００ｐｐｍ以下、より好ましくは３５０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３００ｐｐｍ以下である。チタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率が上記下限値以上および上記上限値以下である場合、摩擦材を作製する際の成形性をより一層向上させることができる。また、チタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率が上記上限値以下である場合、ローターの発錆をより一層抑制することができる。」と記載され、さらに、同【００９６】〜【０１１６】には、製造例１〜４及び比較製造例１〜３が記載され、同【０１１８】の【表１】には、製造例１〜４のチタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率は１．３〜２８１．０ｐｐｍであり、比較製造例１のチタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率は０．１であり、比較製造例２のチタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率は４１３．３であり、比較製造例３のチタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率は１０２３．９であることが記載されている。
また、同【０１２６】の【表２】には、製造例１〜４のチタン酸塩化合物を用いた実施例１〜４、及び塩素イオン溶出率の低い比較性造例１のチタン酸塩化合物を用いた比較例１のローターの発錆は「Ａ：錆が発生した面積が５％未満」（同【０１２５】参照。）であったことが記載され、塩素イオン溶出率の高い比較製造例２のチタン酸塩化合物を用いた比較例２のローターの発錆は、「Ｂ：錆が発生した面積が５％以上３０％未満」（同【０１２５】参照。）であり、もっと塩素イオン溶出率の高い比較製造例３のチタン酸塩化合物を用いた比較例３のローターの発錆は、「ｃ：錆が発生した面積が３０％以上」（同【０１２５】参照。）であることが記載されている。
また、同【０１２６】の【表２】には、塩素イオン溶出率が０．１の比較性造例１のチタン酸塩化合物を用いた比較例１のローターは、摩擦部材のロックウェル硬度が５５であり、熱硬化性樹脂の硬化反応が阻害されていること（同【０１２８】参照。）が記載されている。
そうすると、本件発明１は、「チタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率が、０．５ｐｐｍ〜４００ｐｐｍである」との構成を備えることにより、上記２の「摩擦材を作製する際の成形性に優れ、吸湿した摩擦材をローターに押し付けた状態で長期間維持してもローターの発錆を抑制することができる」という課題を解決するものである。
してみると、本件発明１は、発明の詳細な説明及び技術常識に基いて、当業者が発明の課題を解決できると認識できる範囲のものといえる。

（２）本件発明２〜１３
本件発明２〜１３は、本件発明１を直接的又は間接的に引用して特定するものであり、いずれも本件発明１を全て包含し、それぞれ個別の技術事項を追加したものである。そうすると、本件発明２〜３は、上記１で説明したとおり、「チタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率が、０．５ｐｐｍ〜４００ｐｐｍである」との構成を備えることにより、上記２の「摩擦材を作製する際の成形性に優れ、吸湿した摩擦材をローターに押し付けた状態で長期間維持してもローターの発錆を抑制することができる」という課題を解決するものである。
してみると、本件発明２〜１３も、発明の詳細な説明及び技術常識に基いて、当業者が発明の課題を解決できると認識できる範囲のものといえる。

４ サポート要件に係る申立人の主張
申立人は、特許異議申立書の第１６頁第２７行〜第１７頁第４行において、本件特許の出願の明細書の実施例に記載された数値に対して、本件発明４〜６、８及び９で特定される数値の範囲が広すぎるため、本件発明４〜６、８及び９で特定される数値の範囲まで数値を拡張しても所望の効果を奏するかが明らかでないから、本件発明４〜６、８及び９及びそれらに従属する本件発明７、１０〜１３は、本件特許明細書の発明の詳細な説明に記載したものではない、との趣旨の主張をしている。
しかしながら、上記（２）で述べたとおり、本件発明１が、「チタン酸塩化合物の塩素イオン溶出率が、０．５ｐｐｍ〜４００ｐｐｍである」との構成を備えることにより、上記２の「摩擦材を作製する際の成形性に優れ、吸湿した摩擦材をローターに押し付けた状態で長期間維持してもローターの発錆を抑制することができる」という課題を解決するものであるから、本件発明１を直接的又は間接的に引用する本件発明４〜１３も、発明の詳細な説明及び技術常識に基いて、当業者が発明の課題を解決できると認識できる範囲のものといえる。

５ 小括
以上で検討したとおり、本件発明１〜１３は、発明の詳細な説明及び技術常識に基いて、当業者が発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるから、特許法第36条第6項第1号に規定する要件を満たすものである。

第９ むすび
以上のとおりであるから、異議申立人による特許異議申立書の理由及び証拠によっては、本件特許の請求項１〜１３に係る特許を取り消すことはできない。
また、他に請求項１〜１３に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
よって、結論のとおり決定する。
 
異議決定日 2022-11-29 
出願番号 P2021-574320
審決分類 P 1 651・ 537- Y (C09K)
P 1 651・ 113- Y (C09K)
P 1 651・ 121- Y (C09K)
最終処分 07   維持
特許庁審判長 亀ヶ谷 明久
特許庁審判官 関根 裕
蔵野 雅昭
登録日 2022-01-28 
登録番号 7016997
権利者 大塚化学株式会社
発明の名称 摩擦調整材、摩擦材組成物、摩擦材、及び摩擦部材  
代理人 弁理士法人大阪フロント特許事務所  

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